1、崗位要求：操作人員應(yīng)具備一定的制芯操作基礎(chǔ)；必須嚴(yán)格按《安全操作規(guī)程》進(jìn)行操作。

2、技術(shù)指標(biāo)：

(1)、新砂加入量100%，；樹脂加入量為1.4-2.0%, 固化劑加入量是樹脂重量的30-40%。在規(guī)定范圍內(nèi)根據(jù)氣溫的不同來調(diào)節(jié)樹脂、固化劑加入量。

(2)、原砂要求：SiO2≥96%；水份≦0.2%；粒度：中大件40-70目、小件70-140目；含泥量≤2%，原砂必須干燥、純凈。

3、操作前的準(zhǔn)備

(1)、所用的原材料必須是合格供應(yīng)商供應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格的材料。

(2)、操作者應(yīng)了解所生產(chǎn)泥芯的工藝要求,領(lǐng)取模具；并檢查是否與所下達(dá)任務(wù)單上的產(chǎn)品型號(hào)、規(guī)格相符合，是否完好無(wú)缺。

(3)、檢查模具、工裝、及必用的工具是否準(zhǔn)備到位，使用前模具要清理干凈并涂刷脫模劑，等脫模劑充分干燥后方可生產(chǎn)。

(4)、準(zhǔn)備制芯所需的脫模劑、冷鐵(使用次數(shù)不超過10次、并不得有銹蝕、油及水存在)，芯骨，芯骨規(guī)格應(yīng)符合技術(shù)要求。

(5)、根據(jù)工藝要求分別混配制樹脂、固化劑砂，在使用前將拌有樹脂和固化劑的砂以各50%左右的比例混配后在可使用時(shí)間內(nèi)用完，以防降低型芯強(qiáng)度。

(6)、配置樹脂、固化劑的計(jì)量器具精度必須合乎工藝要求、容器內(nèi)明顯積垢可用酒精清洗；樹脂、固化劑加入前必須嚴(yán)格計(jì)量，其誤差允許±1%，防止配比及加入量不當(dāng)影響砂型的強(qiáng)度和發(fā)氣量。

4、制芯操作要領(lǐng)

(1)、填砂舂實(shí)

a、合好芯盒，根據(jù)工藝要求放入芯骨，快速配制好樹脂固化劑的混合砂并填入芯盒，填砂時(shí)把芯骨調(diào)至適當(dāng)位置。

b、填砂時(shí)需要預(yù)置的冷鐵、活塊不能漏放；冷鐵、活塊的模樣先用砂定位，不得舂歪和移位，不易舂實(shí)的部位或模樣凹陷處要用手塞緊。

c、活塊的臨時(shí)定位銷要及時(shí)取出，防止拔模時(shí)損壞鑄型。

d、舂砂結(jié)束后及時(shí)按要求開設(shè)排氣道，細(xì)小的地方可預(yù)先設(shè)置出氣針然后拔出，也可設(shè)置出氣繩。

(2)、脫模修芯

a、控制好脫模時(shí)間，脫模必須等砂型表面硬化后方可開盒脫模。氣溫較低時(shí)可加熱加速樹脂的固化。

b、復(fù)雜的芯盒脫模時(shí)芯盒各部分按次序擺好，以便于組裝芯盒，提高制芯效率和防止出錯(cuò)。

c、脫模之前必須用刮板刮平舂砂面。

d、脫模后的型芯待基本固化后進(jìn)行修芯，去除飛邊、毛刺等，發(fā)現(xiàn)明顯缺角、孔洞應(yīng)用專用修補(bǔ)膏進(jìn)行修補(bǔ)，修芯時(shí)不得傷害規(guī)定幾何尺寸及堵塞出氣孔。

e、應(yīng)使用了超過可使用時(shí)間的樹脂砂而表面跑砂的泥芯一律作廢。

f、修理好的型芯經(jīng)自檢合格后送檢驗(yàn)員檢驗(yàn)。

5、模具管理：模具使用結(jié)束后表面的砂坭等雜物必須清理干凈，并及時(shí)送入模具庫(kù)，不允許亂放，及損壞模具，如已損壞的模具必須及時(shí)報(bào)告模具管理員。

6、工作場(chǎng)地的清理

(1)、生產(chǎn)結(jié)束后操作者必須把生產(chǎn)所用的工具、用具清理干凈后放入指定位置，不得亂放。

(2)、清理工作場(chǎng)所的灰砂等雜物，保持工作場(chǎng)地的整潔、做到文明生產(chǎn)。

7、責(zé)任：對(duì)不按標(biāo)準(zhǔn)操作，造成質(zhì)量、安全事故的要按廠規(guī)廠紀(jì)進(jìn)行教育及處罰。