一、崗位任務(wù)及職責(zé)范圍

1.1崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)操作煤氣發(fā)生爐，生產(chǎn)所需的水煤氣。正確掌握工藝過程的調(diào)整，確保爐況穩(wěn)定、安全生產(chǎn)，以最少的消耗獲得質(zhì)優(yōu)、量大的原料產(chǎn)氣量。

1.2職責(zé)范圍

煤氣發(fā)生爐、油壓系統(tǒng)、加焦機(jī)、爐條機(jī)、系統(tǒng)自動(dòng)閥、手動(dòng)閥、調(diào)節(jié)閥及附屬設(shè)備、管線、閥門、電氣、儀表、信號等的控制、使用、檢查與維護(hù)，搞好崗位環(huán)境的清潔衛(wèi)生。

二、崗位生產(chǎn)流程、制氣反應(yīng)原理及裝置簡介

2.1工藝流程簡述

原料氣化焦由焦倉進(jìn)入自動(dòng)加焦機(jī)，自動(dòng)定時(shí)、定量加入爐中。制氣用的氣化劑O2來自空分工序，蒸汽來自鍋爐和自產(chǎn)蒸汽，純氧和蒸汽經(jīng)計(jì)量和比例調(diào)節(jié)進(jìn)入混氣罐中混合，溫度控制到140-150℃從爐底進(jìn)入造氣爐，在爐內(nèi)高溫條件下與焦炭進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，連續(xù)生產(chǎn)水煤氣。

反應(yīng)生成的水煤氣溫度約450-550℃，自爐頂排出，經(jīng)過旋風(fēng)除塵器進(jìn)行除塵后，進(jìn)入廢熱鍋爐回收高溫氣體余熱，副產(chǎn)壓力為0.15MPa的蒸汽進(jìn)入上段過熱。出廢熱鍋爐溫度約為150-170℃進(jìn)入洗氣塔底部，在塔中用來自造氣污水處理系統(tǒng)的閉路循環(huán)冷卻水噴淋洗滌，將其冷卻到40℃并洗滌其中夾帶的塵埃和焦油，進(jìn)入水煤氣總管后進(jìn)入電捕除塵器，再去濕法脫硫工段，塔底排出的造氣污水通過地溝排至造氣污水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后的循環(huán)冷卻水由泵送回造氣氣化系統(tǒng)閉路循環(huán)使用。

2.2工藝流程說明

來自電廠鍋爐直供的水蒸汽經(jīng)調(diào)壓后和造氣爐自產(chǎn)蒸汽進(jìn)入緩沖罐，與來自深冷制氧裝置的純氧（≥99.6%），經(jīng)過計(jì)量和流量調(diào)節(jié)進(jìn)入混氣罐均勻混合，然后從造氣爐中央風(fēng)箱進(jìn)入造氣爐，經(jīng)過床層內(nèi)各個(gè)層區(qū)與氣化焦逆流接觸進(jìn)行連續(xù)氣化。在造氣爐內(nèi)，氣化劑經(jīng)過爐箅均勻分布后穿過灰渣層冷卻灰渣同時(shí)氣化劑被預(yù)熱，氣化劑中的氧氣進(jìn)入氧化層與高溫原料產(chǎn)生氧化放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度因原料灰熔點(diǎn)溫度不同而存在一定的差異。同時(shí)入爐的水蒸汽在高溫條件下產(chǎn)生分解反應(yīng)，吸附焦炭中的碳分子產(chǎn)生一氧化碳和氫氣。氧化層中產(chǎn)生的粗水煤氣穿過還原層時(shí)其中的二氧化碳大部分還原生成一氧化碳。

水煤氣再依次經(jīng)過干餾層、干燥層與原料介質(zhì)換熱并被逐漸降低溫度。干餾過程是原料介質(zhì)中揮發(fā)份熱解失重的過程，干燥過程解析掉附著水、化合物、焦油，然后水煤氣經(jīng)過爐頂?shù)淖杂煽臻g后從爐上出氣口排出造氣爐。

原料介質(zhì)自爐口加入，在氣化過程中逐漸下降變成爐渣后由下部導(dǎo)出。氣化劑自下部進(jìn)入通過爐箅自下而上，生成的煤氣由燃料層上部導(dǎo)出，這樣就形成了一個(gè)連續(xù)的氣化過程。

爐內(nèi)的床層自下而上分為五層：即灰渣層、氧化層、還原層、干餾層和干燥層。通常氧化層和還原層合并稱為氣化層，氣化過程中的主要反應(yīng)在這里進(jìn)行，干餾層和干燥層全部合一稱為原料準(zhǔn)備層。

實(shí)際上在氣化爐中分解層面并不明顯，層與層之間是交匯結(jié)合的。

2.3制氣原理

采用純氧固定床氣化爐，以氣化焦為原料，純氧和蒸汽為氣化劑，在固定床氣化爐中經(jīng)過氧化還原反應(yīng)制得水煤氣。其主要化學(xué)反應(yīng)式如下：

C + O2 = CO2 ??????????????????????????+Q

2C + O2 = 2CO???????????????????????? +Q

2CO + O2 = 2CO2??????????????? ????????+Q

C + CO2 = 2CO?????????????? ??????????-Q

C + 2H2O(汽) = CO2 + 2H2???????? ???????-Q

C + H2O(汽) = CO + H2?????????? ??????-Q

CO + H2O(汽) = CO2 + H2??????? ?????????+Q

純氧連續(xù)氣化的實(shí)質(zhì)是上述放熱反應(yīng)與吸熱反應(yīng)同時(shí)進(jìn)行的綜合過程，如何維持好熱平衡及床層的穩(wěn)定是整個(gè)過程的關(guān)鍵。

本崗位還有給夾套鍋爐和廢熱鍋爐上水的任務(wù)，通過熱交換產(chǎn)生蒸汽，并進(jìn)行回收用于生產(chǎn)。夾套鍋爐和廢熱鍋爐全部用脫鹽水，防止鍋爐腐蝕和結(jié)垢。

2.4裝置簡介

本套裝置設(shè)計(jì)為純氧制氣補(bǔ)氣項(xiàng)目，生產(chǎn)的水煤氣作為焦?fàn)t的置換氣、甲醇的補(bǔ)碳?xì)?，本裝置由北京眾聯(lián)盛化工工程有限公司整體設(shè)計(jì)，造氣爐部分由江西昌昱實(shí)業(yè)有限公司提供設(shè)備裝置設(shè)計(jì)、設(shè)備制造、設(shè)備安裝、開車調(diào)試、安全運(yùn)行等方面的服務(wù)。造氣氣化裝置共上純氧氣化爐四套，單臺造氣爐產(chǎn)氣量10000-11000m

/h。配套裝置有500t/h循環(huán)水凈化裝置，其中一體化凈水器裝置由河南清波設(shè)計(jì)制造安裝，一臺4500m

/h濕式電捕除塵器裝置由襄陽九鼎昊天環(huán)保設(shè)備有限公司設(shè)計(jì)制造安裝。

2.5固定床連續(xù)純氧專利技術(shù)特點(diǎn)

a.本專利技術(shù)以純氧、水蒸汽為氣化劑，通過調(diào)節(jié)氧氣和蒸汽的比例，達(dá)到產(chǎn)品氣的質(zhì)量要求。

b.爐體采用耐火隔熱層外加水夾套結(jié)構(gòu)，防止熔渣掛壁，副產(chǎn)蒸汽回收熱量以減少熱損失；氣化劑蒸汽預(yù)熱，提高氣化效率，節(jié)能降耗。

c.連續(xù)氣化，無廢氣排放，環(huán)保效益好；原料利用率達(dá)到96%以上，灰渣殘?zhí)苛康停瑲執(zhí)俊?%。

d.自動(dòng)化程度高，采用自動(dòng)加焦裝置和自動(dòng)排灰裝置，連續(xù)生產(chǎn)。生產(chǎn)操作易于控制，通過對H2O/O2的比值調(diào)節(jié)，控制氣化層及頂部溫度，達(dá)到安全穩(wěn)定生產(chǎn)的目的，專門設(shè)置有放空管，作為初期開車和事故處理放空時(shí)使用。

e.根據(jù)氣化劑與焦炭發(fā)生氧化、還原反應(yīng)的特性設(shè)計(jì)氣化爐整體結(jié)構(gòu)，選擇適合的高徑比滿料操作。

f.氣化爐爐箅具有均勻分布?xì)?、破渣、排渣三?xiàng)功能，并可根據(jù)原料特性的變化調(diào)節(jié)氣化劑的均勻分布。

g.針對產(chǎn)品水煤氣為易燃易爆有毒氣體的特性，設(shè)計(jì)采用特殊的密封措施，確保水煤氣不泄露，實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)。

h.在正常生產(chǎn)情況下無廢氣排放。

i.設(shè)置獨(dú)立的造氣循環(huán)水系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)造氣循環(huán)水閉路循環(huán)，達(dá)到廢水零排放的目標(biāo)。

j.造氣爐渣可做建筑材料。

2.6主要設(shè)備選擇

2.6.1煤氣爐

選用CY-φ3200固定床純氧氣化爐，此種氣化爐整體配置合理，防流措施完善，氣化強(qiáng)度高，單爐水煤氣產(chǎn)量達(dá)到10000-11000Nm

/h，灰渣殘?zhí)苛俊?%，有效氣體成分含量高，操作彈性大、工況穩(wěn)定，節(jié)能降耗效益高。

CY-φ3200純氧爐高徑比設(shè)計(jì)合理，提高了碳層高度，加大了氣化強(qiáng)度，增加發(fā)氣量，有效地控制上氣管道溫度，減少熱損失、降低消耗，碳層高度的提高氣體出口速度降低，可以有效地減少爐上帶出物，還可以減少火層下移，避免“吹翻”和“空洞”，保護(hù)爐箅使用壽命，保證氣化生產(chǎn)的安全連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。

夾套采用管套式耐壓夾套，提高自產(chǎn)蒸汽壓力，使原料煤中有限熱量，盡量多地用于氣化，少產(chǎn)蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同時(shí)夾套鍋爐高度提高，有效的控制了結(jié)疤問題，操作彈性也大幅度提高。

賣方提供含專利技術(shù)的新型爐底總成：

外灰盤與爐底一次澆鑄而成，耐熱、抗磨不變形，使用周期長。同時(shí)增大了底盤強(qiáng)度，該設(shè)計(jì)屬于賣方獨(dú)家掌握。

合理的排渣角度，無需加內(nèi)防流，徹底杜絕了煤氣爐流炭、垮炭現(xiàn)象，煤氣爐的工藝更加穩(wěn)定，爐渣返焦率可以穩(wěn)定地保持在理想水平保證不留炭。

專利技術(shù)滾動(dòng)導(dǎo)環(huán)兩側(cè)配有四道填料密封，阻止導(dǎo)環(huán)進(jìn)灰，確?；纼?nèi)清潔，滑道內(nèi)四點(diǎn)連續(xù)注油，減少機(jī)件磨損，降低轉(zhuǎn)動(dòng)阻力。

爐條機(jī)采用閉式傳動(dòng)，變頻調(diào)速，立軸設(shè)注油點(diǎn)，使用周期長。

配套CY-φ3200專用氣化爐十一層六邊塔形高效節(jié)能爐箅，層間間距小，氣化劑分布均勻合理。加大加厚破渣筋，破渣能力強(qiáng)，各環(huán)區(qū)灰渣下降速度均衡，使?fàn)t內(nèi)熱量分布均勻，灰渣殘?zhí)苛康?，爐箅A、B、C、D四層為耐熱鑄鋼，下部各層添加了錳，提高鋼的抗沖擊力和耐磨性能，而且破渣筋加強(qiáng)加厚，延長了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣條采用梯形破渣條，規(guī)格合理、科學(xué)布置、合理定位，兼顧了提高破渣能力、防流、保護(hù)水夾套三種作用。

先進(jìn)的底盤設(shè)計(jì)降低氣化劑入爐流速，優(yōu)化氣化劑入爐狀態(tài)。

新型煤氣爐中央鼓風(fēng)箱采用加大型，氣化劑流速顯著下降，對爐內(nèi)料層的沖擊大幅度降低。

底盤總成整體采用耐高溫設(shè)計(jì)，更適應(yīng)燒多種煤質(zhì)，操作彈性提高。有利于強(qiáng)化生產(chǎn)，更有利于發(fā)揮原料優(yōu)勢實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)低耗。

a.主要部件材質(zhì)優(yōu)化:

大齒圈：ZG45，表面高頻淬火。

滾動(dòng)導(dǎo)環(huán)：ZG55，表面高頻淬火。

鋼球采用φ90mm沈陽鋼球產(chǎn)品或國內(nèi)知名品牌。

爐底和灰盤材質(zhì)分別為ZG35和ZG45。

氣化爐CY-φ3200型自動(dòng)加煤機(jī)特性：

給料部分

封閉式給料，節(jié)約能源、減輕環(huán)境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器閥芯閥座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不銹鋼，增強(qiáng)抗腐蝕抗磨損。同時(shí)，充分考慮原料煤對其密封面的沖刷，從動(dòng)力學(xué)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)防物料沖刷結(jié)構(gòu)，使密封面使用周期大幅度延長，密封效果得到有效的改變，杜絕內(nèi)漏。

c.筒體材質(zhì)方面

大布料器筒體內(nèi)襯不銹鋼板、增強(qiáng)抗沖刷抗腐蝕能力，延長了使用壽命且光滑更適合劣質(zhì)煤自動(dòng)加料。

d.填料密封形式

大分布器閥桿密封采取雙填料密封，上下填料函形成儲油室注潤滑脂，潤滑閥桿，濕潤填料，增強(qiáng)密封效果，增加保護(hù)套，避免了焦炭對閥桿的沖刷，徹底解決了分布器閥桿漏氣問題，延長了整體使用壽命。

e.安保裝置

為防止一氧化碳外泄威脅生產(chǎn)，CY型自動(dòng)加煤機(jī)還專門設(shè)計(jì)了氣密安保裝置。

2.6.2洗氣塔

采用空塔與規(guī)整填料塔新型組合型，下段二層空塔噴淋，上部一層采用不銹鋼蜂窩規(guī)整填料。下段二層空塔噴淋采用賣方設(shè)計(jì)制造的不銹鋼噴頭，可有效地清除煤氣中的各種雜質(zhì)、降低煤氣溫度，上部一層不銹鋼蜂窩規(guī)整填料傳質(zhì)冷卻效果好，進(jìn)一步解吸可溶性氣體，降低溫度。整體設(shè)計(jì)既保證了空塔的阻力小、不堵塞的特點(diǎn)，又發(fā)揮了填料塔的傳質(zhì)冷卻效果好的優(yōu)點(diǎn)。

2.6.3旋風(fēng)除塵器

內(nèi)襯用耐熱耐磨鑄鋼，保證除塵效率達(dá)到90%以上。

2.6.4廢熱鍋爐

上部套管式，耐高溫生產(chǎn)穩(wěn)定使用壽命長，下部為熱管式換熱效率高，下段換熱翅片按縱片設(shè)計(jì)，達(dá)到防附著防堵效果。

2.6.5空氣鼓風(fēng)機(jī)

配風(fēng)機(jī)一臺，型號：C170-1.28,電機(jī)功率N=132KW電壓380V，流量170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6油壓控制系統(tǒng)

造氣爐機(jī)電一體化自動(dòng)控制系統(tǒng)由泵站、多路換向閥站、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蓄能器、工藝閥門及造氣控制系統(tǒng)等主要部分構(gòu)成。

泵站采用兩泵配置，一開一備，分別由兩套電機(jī)、液壓泵、壓力控制閥等構(gòu)成，共用一個(gè)油箱，兩套機(jī)構(gòu)通過專用原件來控制，在其中一臺運(yùn)行時(shí)，就能保證整個(gè)閥門液動(dòng)裝置穩(wěn)定運(yùn)行，且同時(shí)可對另一套的電機(jī)、油泵濾油器等機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢修及更換。

系統(tǒng)配置：

泵站：采用1臺泵站CB80/15KW。控制4臺純氧造氣爐。

控制柜：每臺泵站用1臺，共1臺。自動(dòng)型。

閥站：每爐1臺，共4臺。4D18/6D12。

蓄能器：每爐1臺，共4臺。采用40L/10MPa。

冷卻器：每臺泵站1臺，共1臺。10m2冷卻管采用不銹鋼。

濾油小車：1臺。

充氮工具：1套。

2.6.7儀表系統(tǒng)

儀表選型要求

儀表防爆防護(hù)等級：本安型防爆等級ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信號采用本安型儀表，開關(guān)量采用隔爆型儀表

電磁閥（低功耗）：ASCO 24VDC（滿足室外環(huán)境溫度-22.8℃)

熱電阻：川儀或同等級以上水平

溫度變送器：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）同等級以上水平

雙金屬溫度計(jì)：川儀或同等級以上水平

壓力變送器（差壓變送器）：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）

壓力表：川儀或同等級以上水平

流量計(jì)：采用孔板形式，E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）或同等水平

液位計(jì)：E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）或同等水平（同作用液位計(jì)選用不同測量方式）

普通調(diào)節(jié)閥：川儀、浙江貝爾、吳忠

切斷閥：小口徑用球閥（DN≤200）川儀或同等水平

大口徑蔡采用蝶閥（DN>200）川儀或同等水平

總管在線02熱磁式分析儀：川儀或北京麥哈克

DCS及SIS應(yīng)包括以下安全聯(lián)鎖及調(diào)節(jié)

a.大布料閥與小布料閥聯(lián)鎖、小布料閥與給料閥聯(lián)鎖、上灰門與下灰門聯(lián)鎖、放空閥與煤氣總閥聯(lián)鎖。

b.單爐氧氣支管流量調(diào)節(jié)減壓閥，單爐蒸汽支管流量調(diào)節(jié)減壓閥，單爐氧氣與蒸汽流量比值聯(lián)鎖調(diào)節(jié)，氧氣總管設(shè)流量。

c.單爐鍋爐給水與夾鍋汽包、廢鍋汽包液位調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖。

d.事故緊急停車：單爐氧氣切斷閥。（SIS）

e.進(jìn)蒸汽緩沖罐自產(chǎn)低壓飽和蒸汽和外供低壓過熱蒸汽減壓調(diào)節(jié)閥。

f.煤氣總管進(jìn)電除塵前設(shè)氧氣在線分析儀，并設(shè)有氧氣濃度超標(biāo)與電除塵電源、單爐切斷氧氣及蒸汽進(jìn)口調(diào)節(jié)閥的聯(lián)鎖。

g.閥站的設(shè)計(jì)能保證在突然斷電時(shí)，蓄能器釋放的壓力油可確保各化工閥門處于安全停車位置。

h.DN800等閥門全行程動(dòng)作時(shí)間不超過3秒。

三、主要工藝指標(biāo)

3.1裝置原輔材料質(zhì)量指標(biāo)

3.2裝置工藝參數(shù)指標(biāo)

3.3裝置成品及半成品質(zhì)量指標(biāo)

3.4純氧造氣氣化裝置消耗表（3開1備）

3.5? 1000Nm

粗水煤氣消耗指標(biāo)

3.6裝置環(huán)保檢測指標(biāo)

3.7裝置設(shè)備指標(biāo)

四、系統(tǒng)開停車及正常操作

4.1點(diǎn)火前的準(zhǔn)備

（1）檢查技改項(xiàng)目是否全部完成，進(jìn)行質(zhì)量驗(yàn)收，不合格要及時(shí)提出整改。

（2）爐條機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查傳動(dòng)系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)情況，電機(jī)電流，灰犁與爐條的間隙、灰縫情況，空氣鼓風(fēng)機(jī)、油泵站分別按規(guī)程單體試車合格。

（3）調(diào)整并校正微機(jī)參數(shù)，并帶動(dòng)各自動(dòng)閥門試運(yùn)轉(zhuǎn)，檢查是否準(zhǔn)確好用，開關(guān)是否嚴(yán)密，下灰系統(tǒng)閥門是否靈活、嚴(yán)密，確定下灰聯(lián)鎖裝置安全可靠。

（4）調(diào)試各自調(diào)閥開關(guān)情況正常。

（5）純氧管道脫脂完成，嚴(yán)禁管道各閥門加油。

（6）廢鍋和夾套鍋爐及汽包試壓合格。

（7）檢查或更換灰斗防爆板，更換一、二樓圓門盤根確保密封不漏氣。

（8）檢查煤氣發(fā)生爐、旋風(fēng)除塵器、廢鍋干式水封及所屬管線，清理出雜物，人孔封好。

（9）關(guān)好視焦孔四樓加焦機(jī)上圓門等。

（10）發(fā)生爐內(nèi)系統(tǒng)詳細(xì)檢查清理后，用空氣進(jìn)行試漏，檢查各設(shè)備法蘭、焊接、連接處。

（11）檢查爐條溫度熱電偶套管位置合格（頭部在爐條2-3層之間并位于中心）。

（12）通知上料人員檢查煤倉是否有異物，在清理干凈后，開始向煤倉打煤。

（13）往爐內(nèi)裝灰渣，灰渣高度必須高出爐條帽（30-50cm）注意裝渣時(shí)不要直接撞擊爐口保護(hù)罩和爐條。

（14）在灰渣上部加碳一層約一噸并分布均勻，再投入火柴一層約300mm,木柴上加一些廢棉紗。

4.2系統(tǒng)開車方案

（1）具備開車生產(chǎn)條件，純氧爐設(shè)備完好，點(diǎn)火養(yǎng)爐結(jié)束。

（2）各取樣點(diǎn)裝好并且好用，設(shè)定微機(jī)參數(shù)。

（3）檢查油站、閥站、閥門、設(shè)備、儀表等進(jìn)入正常良好狀態(tài)，緩慢接收蒸汽，并排盡各處導(dǎo)淋水，打開單爐蒸汽手動(dòng)閥接收蒸汽至調(diào)節(jié)閥前，洗氣塔后式水封加水保持溢流。

（4）開啟鼓風(fēng)機(jī)注意壓力變化前后的溫度，用自動(dòng)加焦機(jī)向爐內(nèi)給料，控制爐內(nèi)碳層一塊磚到兩塊磚，打開空氣閥進(jìn)行升溫，溫度升到500℃及為合格，關(guān)閉風(fēng)閥停風(fēng)機(jī)。

（5）打開單爐純氧手動(dòng)閥，緩慢接收純氧至調(diào)節(jié)閥前，并排盡各處導(dǎo)淋水。

（6）將DCS操作系統(tǒng)投入手動(dòng)狀態(tài)，打開蒸汽閥向爐內(nèi)送蒸汽15秒鐘（蒸汽流量控制在5000Nm3/h），現(xiàn)場確認(rèn)蒸汽入爐，然后打開純氧閥（純氧流量控制在1500Nm3/h），調(diào)節(jié)好汽氣比進(jìn)行制氣生產(chǎn)，通知分析工取樣分析，氧含量小于0.3%即為合格，然后關(guān)閉煙囪閥、打開煤氣總閥、排出單爐水封液位向系統(tǒng)送合格的煤氣，并將DCS操作系統(tǒng)投入自動(dòng)運(yùn)行，運(yùn)行20分鐘后開啟爐條機(jī)并調(diào)至相應(yīng)轉(zhuǎn)速，根據(jù)爐子情況逐步加純氧和蒸汽用量并按比例調(diào)節(jié)。

（7）純氧爐開車正常后回收夾套鍋爐、廢熱鍋爐蒸汽，關(guān)放空閥，并注意汽包壓力變化。

（8）注意觀察蒸汽與純氧的調(diào)節(jié)是否正常，碳層高度是否正常，爐子上、下溫度，壓力，氧的濃度，蒸汽溫度是否正常，從微機(jī)畫面上對煤氣發(fā)生爐運(yùn)行情況進(jìn)行一次全面檢查，并按時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)數(shù)據(jù)的記錄。

（9）下灰應(yīng)觀察灰渣成渣情況，及時(shí)調(diào)節(jié)各工藝參數(shù)，控制火層在適當(dāng)?shù)奈恢谩?/p>

4.3點(diǎn)火烘爐

（1）系統(tǒng)檢查結(jié)束后，關(guān)閉中心管圓門，兩灰斗放灰圓門。

（2）通知調(diào)度送軟水，廢鍋、夾套鍋爐汽包加水維持正常水位，關(guān)死鍋爐排污閥和蒸汽出口閥；查放空應(yīng)處于開的位置。

（3）爐底水封加水保持溢流，旋風(fēng)除塵器加水保持溢流，廢熱鍋爐加水保持溢流。

（4）開啟油泵檢查微機(jī)處于停車狀態(tài)，單爐閥站接收油壓。

（5）聯(lián)系儀表開表并檢查各溫度熱電偶正常。

（6）按要求點(diǎn)火，點(diǎn)著油棉紗均勻入爐內(nèi)引燃火柴，待火著旺后，加碳少許。

（7）以灰斗圓門、中心管圓門控制爐內(nèi)火況，升溫后期可用空氣風(fēng)機(jī)。

（8）根據(jù)爐內(nèi)燃燒情況，適當(dāng)加碳提高碳層（要次數(shù)多量少而均勻）。

（9）每小時(shí)記錄爐條溫度，爐上溫度一次。

（10）造氣爐更換新爐磚應(yīng)按烘爐升溫曲線規(guī)定進(jìn)行烘爐。

4.4正常開車

（1）在接到通知并確認(rèn)檢修、下灰等工作完畢后，通知下灰工關(guān)閉一、二樓所有圓門，確認(rèn)鍋爐水位正常、各水封正常。對煤氣發(fā)生爐進(jìn)行全面檢查，開車時(shí)必須做開車分析樣。

（2）關(guān)好視焦孔等四樓圓門。

（3）將煤氣爐DCS操作系統(tǒng)投入純氧制氣程序。在運(yùn)轉(zhuǎn)20分鐘后開爐條機(jī)，并調(diào)到相應(yīng)轉(zhuǎn)速。

（4）注意觀察蒸汽與純氧的調(diào)節(jié)是否正常，碳層高度是否正常，爐子上下溫度壓力是否正常，從微機(jī)畫面上對煤氣發(fā)生爐運(yùn)行情況進(jìn)行一次全面檢查，并按時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)數(shù)據(jù)的記錄。記錄做到“準(zhǔn)時(shí)、準(zhǔn)確、真實(shí)、仿宋”。

（5）每小時(shí)記錄一次氣體成份分析，控制在指標(biāo)范圍內(nèi)，嚴(yán)格控制CO2在指標(biāo)范圍內(nèi)。

（6）任何情況下嚴(yán)禁氧氣單獨(dú)入爐，煤氣總管出現(xiàn)氧氣波動(dòng)時(shí)，必須取樣分析查找原因進(jìn)行處理。

（7）下灰應(yīng)觀察灰渣的成渣情況，及時(shí)調(diào)節(jié)各工藝參數(shù)，控制火層在適當(dāng)?shù)奈恢谩?/p>

（8）若爐子長時(shí)間停爐，在做好開車準(zhǔn)備后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)碳，并進(jìn)行適當(dāng)時(shí)間的爐子升溫后（可打開空氣閥通入少量空氣進(jìn)行升溫）再投入純氧制氣程序。

4.5系統(tǒng)開車注意事項(xiàng)

（1）純氧爐開車全過程必須統(tǒng)一指揮，熟悉操作程序。

（2）分析人員做到密切配合，取樣與分析要求及時(shí)準(zhǔn)確。

（3）開車初期生產(chǎn)負(fù)荷不宜過大，在各項(xiàng)指標(biāo)運(yùn)行正常后逐漸加負(fù)荷。

（4）注意架子、梯子、平臺、欄桿是否可靠。

（5）放空與取樣，人應(yīng)站在上風(fēng)側(cè)，由一人操控一人監(jiān)護(hù)。

（6）高空作業(yè)注意安全，必須系好安全帶。

（7）平時(shí)不常用，但開車必須打開的閥門，應(yīng)事先加油活動(dòng)，避免臨時(shí)打不開，氧氣管道的閥門嚴(yán)禁加油（盤根及填料必須脫脂）。

4.6停工要求、準(zhǔn)備

（1）爐子停車需接到車間指令方可進(jìn)行，應(yīng)按停車操作票嚴(yán)格執(zhí)行。

（2）停車前先停止加碳，減小純氧和蒸汽的用量，減慢爐條機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)，進(jìn)行正常操作。

（3）待一段時(shí)間后，上部溫度有所升高，空層有較大下降，則具備停車條件。

4.7停工步驟

4.7.1短停

（1）接到爐子清理、檢修等停爐通知，先停爐條機(jī)，在DCS操作平臺上按下停車按鈕，此時(shí)程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（2）根據(jù)需要打開爐口和中心管圓門，中心管通透后不需要敞開，留少許空隙即可。

（3）必要時(shí)打開視火孔進(jìn)行點(diǎn)火。

（4）檢修需要時(shí)打開煙囪閥。

4.7.2長停

（1）接到爐子清理、檢修等停爐通知，先停爐條機(jī)，在DCS操作平臺上按下停車按鈕，此時(shí)程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（2）根據(jù)需要打開爐口和中心管圓門，中心管通透后不需要敞開，留少許空隙即可。

（3）單爐水封加水溢流，與系統(tǒng)隔離。

（4）打開視火孔進(jìn)行點(diǎn)火。

（5）檢修需要時(shí)打開煙囪閥。

4.7.3熄火停車

（1）爐子熄火停車需接到車間指令方可進(jìn)行，應(yīng)按熄火操作票嚴(yán)格執(zhí)行。

（2）停車前先停止加碳，減小純氧和蒸汽的用量，減慢爐條機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)，進(jìn)行正常操作。

（3）待一段時(shí)間后，上部溫度有所升高，空層有較大下降，則停止送氣按下停車按鈕，此時(shí)程序?qū)⒃诩冄蹰y關(guān)閉15秒后轉(zhuǎn)入停車位置。

（4）手動(dòng)打開蒸汽總閥用8000-10000Nm3/h蒸汽進(jìn)行降溫熄火，當(dāng)爐子出口溫度低于300℃時(shí)，停用蒸汽，手動(dòng)關(guān)蒸汽總閥，關(guān)純氧閥。

（5）開視焦孔，打開煙囪閥，單爐水封加水至溢流，打開下灰圓門，加快爐條機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)將灰渣排凈。

（6）關(guān)閉廢熱鍋爐夾套鍋爐蒸汽出口閥，開放空閥，待無蒸汽放空后關(guān)畢加水閥。

4.8停工注意事項(xiàng)

（1）服從調(diào)度指揮，當(dāng)接到調(diào)試指令讓停車時(shí)，需逐臺停爐。

（2）停爐程序要按“先切斷氧，再切斷蒸汽”的順序操作。

（3）爐子停下后把氧氣、蒸汽調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥關(guān)死，并要打開四樓觀察孔點(diǎn)火，使?fàn)t保持燃燒。

（4）停爐后要把洗氣塔出口水封加水與外界區(qū)隔絕。

（5）停蒸汽、停循環(huán)水。

（6）停車期間要指定安全員對爐子的情況和檢修過程進(jìn)行監(jiān)督。

（7）停車檢修期間，各崗人員要做到令行禁止，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)向調(diào)度匯報(bào)，對在停車檢修時(shí)的違章違紀(jì)行為任何人有權(quán)制止。并作為事故嚴(yán)肅處理，杜絕各類事故發(fā)生。

4.9油泵、風(fēng)機(jī)開停車

4.9.1油泵正常開車

4.9.1.1開車

（1）聯(lián)系電工檢查電機(jī)絕緣是否符合開車要求，并試電機(jī)觀察其運(yùn)轉(zhuǎn)是否正確。

（2）檢查泵站油箱油位、油溫是否正常，進(jìn)口過濾網(wǎng)是否完好。

（3）聯(lián)系專人檢查蓄能器，充氣壓力是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，并關(guān)閉蓄能器回油閥，打開進(jìn)油閥。

（4）檢查油箱是否有足夠的冷卻水。

（5）檢查并關(guān)閉各爐閥站，高壓油閥、回油閥、手動(dòng)泄壓閥，打開泵站的回油閥。

（6）將欲開泵的節(jié)流閥打開，調(diào)節(jié)溢流閥的先導(dǎo)閥逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)至極限位置，將溢流閥打開，使泵輸出壓力最小，泵打開的油經(jīng)溢流閥回至油箱（油箱上部回油溢流閥打開其中之一，夏季開去油冷卻器閥門，冬季開近路閥）。

（7）啟動(dòng)泵開車按鈕開車。

（8）開車后如泵站運(yùn)行一切正常，順時(shí)針調(diào)節(jié)所開泵出口溢流閥，使出口穩(wěn)定在所需壓力。

（9）緩慢打開泵站出口高壓油閥，注意油箱油位，隨時(shí)加油。

（10）再次調(diào)節(jié)溢流先導(dǎo)閥，使泵站油壓穩(wěn)定在指標(biāo)范圍內(nèi)，然后鎖死溢流閥。

4.9.1.2停車

（1）按動(dòng)所停泵的停車按鈕，停車后將溢流先導(dǎo)閥逆時(shí)針調(diào)至最小位置。

（2）打開泵站手動(dòng)泄壓閥，各蓄能器回油閥，等油壓回零后，關(guān)泵站進(jìn)回油閥。

（3）視情況關(guān)冷卻水。

4.9.1.3倒換車

（1）將欲開泵出口溢流先導(dǎo)閥逆時(shí)針調(diào)至最小。

（2）按動(dòng)所開泵停車按鈕。

（3）檢查電機(jī)油泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，調(diào)壓高于操作壓力0.3-0.5MPa后，按動(dòng)所停泵停車按鈕。停泵后將所停泵出口溢流先導(dǎo)閥逆時(shí)針調(diào)至最小位置。

（4）再次調(diào)壓至正常工作壓力，鎖死調(diào)節(jié)閥。

4.9.1.4倒車注意事項(xiàng)

（1）正常情況下，油泵必須定期倒換開用。

（2）凡手感電機(jī)、油泵溫升過高或有異常響聲，則必須立即倒換油泵。

（3）凡油箱升溫高，必須檢查油泵溫度是否高，有無冷卻水。

（4）一個(gè)泵站，兩臺油泵，一開一備，備用泵必須具備備用條件，不應(yīng)有兩臺泵同時(shí)使用。

（5）兩臺油泵過濾網(wǎng)均需定期清理。

4.9.2風(fēng)機(jī)的開停車操作

4.9.2.1試車前準(zhǔn)備工作

（1）試車前應(yīng)先檢查風(fēng)機(jī)管道的安裝是否符合要求，風(fēng)機(jī)主軸準(zhǔn)線是否正確。

（2）對風(fēng)機(jī)進(jìn)行檢查，有無機(jī)件損傷，是否有雜物落入風(fēng)機(jī)管道內(nèi)，然后用手轉(zhuǎn)動(dòng)主軸，是否轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，有無碰擦聲，如有應(yīng)先排除故障。

（3）鼓風(fēng)機(jī)采用滑動(dòng)軸承，所用潤滑劑為68號稀機(jī)油，潤滑劑裝填量為1/2。

（4）聯(lián)系電工檢查電器設(shè)備及電機(jī)絕緣情況，合格后送電。

（5）機(jī)組盤車、罩上安全罩，風(fēng)機(jī)出口閥處于關(guān)閉狀態(tài)。

4.9.2.2開車

（1）啟動(dòng)主機(jī)開車按鈕。

（2）機(jī)組運(yùn)行正常后，視情況開啟風(fēng)機(jī)出口閥向總管送氣，送氣前打開總管放空閥。

（3）詳細(xì)檢查主機(jī)電機(jī)的溫升情況是否正常，風(fēng)壓電流是否在指標(biāo)范圍內(nèi)，機(jī)組運(yùn)行有無雜音是否震動(dòng)。

（4）運(yùn)行正常后，及時(shí)記下開車記錄。

4.9.2.3停車

（1）接到停車命令后，關(guān)風(fēng)機(jī)出口閥（注意關(guān)死防止反轉(zhuǎn)）。

（2）停電機(jī)。

（3）風(fēng)機(jī)停止轉(zhuǎn)動(dòng)后，及時(shí)記下停車記錄。

五、常見影響操作因素及故障事故處理

5.1影響崗位操作的主要因素

5.1.1影響煤氣發(fā)生爐操作的主要因素

（1）原料的變化；

（2）純氧壓力流量的變化；

（3）蒸汽的變化；

（4）爐條機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)的變化；

（5）設(shè)備異常情況的影響。

5.1.2影響鍋爐水位變化的主要因素

（1）儀表上水調(diào)節(jié)閥是否好用；

（2）化學(xué)軟水壓力變化；

（3）閥門的開度變化；

（4）設(shè)備管線、閥門出現(xiàn)異常所造成的變化。

5.1.3造氣爐操作條件的控制一般建立在三高、四穩(wěn)、一低。

（1）三高：高濃度純氧、高氣化層溫度、高碳轉(zhuǎn)化率。

（2）四穩(wěn)：穩(wěn)定氣化層溫度、穩(wěn)定火層位置、穩(wěn)定碳層高度、穩(wěn)定煤氣成份。

（3）一低：低灰渣殘?jiān)?/p>

5.2鼓風(fēng)機(jī)故障原因及處理

5.3爐子不正常狀況原因及處理

5.3.1煤氣爐發(fā)生結(jié)疤掛爐

（1）主要原因

a.火層上移

b.爐下結(jié)塊未及時(shí)處理、造成局部火層上移

c.碳層過高造成火層上移

（2）防止結(jié)疤掛爐的操作

a.碳層控制應(yīng)在指標(biāo)內(nèi)，不得將碳層控制過高。

b.據(jù)煤種采取合適的純氧強(qiáng)度，避免局部過熱造成火層上移。

c.適當(dāng)增加蒸汽的用量，避免爐溫過高。

（3）結(jié)疤掛爐的處理

在爐條轉(zhuǎn)速加快后，爐子空層始終無變化可判斷是結(jié)疤掛爐，應(yīng)盡可能降低爐子的碳層，進(jìn)行一段時(shí)間的操作后，若結(jié)疤掛爐仍無法自行脫落則應(yīng)停爐進(jìn)行打疤處理，打疤后應(yīng)低碳層低負(fù)荷操作一段時(shí)間待結(jié)疤被排除再提高負(fù)荷和碳層。

5.3.2煤氣爐內(nèi)結(jié)大塊

（1）結(jié)塊原因

①氧濃度過高，蒸汽比值太低，純氧量過大；

②原料煤發(fā)生變化，灰熔點(diǎn)太低，爐內(nèi)混塊造成阻力不勻；

③料層過低，造成局部過熱；

④爐條機(jī)故障發(fā)現(xiàn)不及時(shí)；

⑤火層下移未及時(shí)處理。

（2）處理方法

①加大蒸汽量，降低純氧負(fù)荷，適當(dāng)加快爐條機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)；

②根據(jù)原料變化調(diào)整負(fù)荷；

③提高料層并控制好料層；

④對設(shè)備檢修處理；

⑤停爐，組織人員到二樓進(jìn)行人工扒塊，采用間隔開爐結(jié)合扒塊的方式盡快處理底部結(jié)塊。

5.3.3火層上移

（1）原因

①比值過小；

②灰渣層太厚。

（2）處理方法

①增大比值；

②加快爐條機(jī)轉(zhuǎn)速或進(jìn)行人工扒塊。

5.3.4火層下移

（1）原因

①比值過大；

②爐條機(jī)轉(zhuǎn)速太快，灰渣層太?。?/p>

③原料含粉率高，粒度過小不均勻。

（2）處理方法

①減小比值；

②減慢爐條機(jī)轉(zhuǎn)速；

③控制好原料煤粒度，適當(dāng)加大蒸汽用量。

5.3.5煤氣氧含量高

（1）原因

①蒸汽配比不當(dāng)爐溫過低或火層下移；

②碳層過低，氣化層太薄；

③火層偏或火層分散；

④爐內(nèi)結(jié)塊，產(chǎn)生風(fēng)洞。

（2）處理方法

①減小蒸汽配比，提高爐溫，增加料量提高火層；

②增加料量提高碳層；

③注意操作，穩(wěn)定火層；

④組織人工扒塊，盡快恢復(fù)火層。

5.4其他不正常現(xiàn)象及其處理方法

六、巡回檢查路線

中控室 → 上料系統(tǒng) → 渣場 → 焦棚 → 造氣廠房整個(gè)樓層設(shè)備

七、崗位主要設(shè)備規(guī)格、型號及技術(shù)參數(shù)

八、事故處理預(yù)案

8.1事故處理原則

（1）發(fā)生事故時(shí)，崗位工在班長的直接指揮下，迅速果斷的按照現(xiàn)行規(guī)程處理事故。

（2）發(fā)生事故時(shí)，運(yùn)行人員綜合參數(shù)的變化及設(shè)備異?，F(xiàn)象，正確判斷和處理事故，防止事故擴(kuò)大，限制事故范圍或消除事故的根本原因，在保證設(shè)備安全的前提下迅速恢復(fù)機(jī)組的正常運(yùn)行。在機(jī)組已不具備運(yùn)行條件或繼續(xù)運(yùn)行對人身、設(shè)備有直接危害時(shí)，停運(yùn)裝置。

（3）發(fā)生事故時(shí)，運(yùn)行人員根據(jù)自己的經(jīng)驗(yàn)與判斷，主動(dòng)采取對策，迅速處理。

（4）事故處理結(jié)束后，運(yùn)行人員把事故發(fā)生的時(shí)間、現(xiàn)象及所采取的措施等記錄在運(yùn)行日志上，并匯報(bào)有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。

（5）值班中發(fā)生的事故，運(yùn)行人員要對事故現(xiàn)象、經(jīng)過及采取的措施認(rèn)真分析，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，落實(shí)責(zé)任。

8.2緊急停工辦法

8.2.1造氣爐緊急停車

（1）按下微機(jī)面板上“急?！卑粹o。

（2）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動(dòng)閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點(diǎn)火打爐口并開中心管圓門。

（3）必要時(shí)干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（4）停爐條機(jī)，并注意保持兩個(gè)鍋爐的水位、壓力正常。

（5）關(guān)閉進(jìn)混氣罐的純氧手動(dòng)閥，同時(shí)聯(lián)系空分。

（6）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)停油泵或關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門。

（7）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.2.2純氧爐緊急停車

（1）出現(xiàn)下列情況之一純氧爐須全部緊急停車。

①全部停電、油泵、微機(jī)斷電；

②全部斷水、或軟水管線斷水或循環(huán)水管線斷水；

③各種原因造成的斷蒸汽或蒸汽管線嚴(yán)重泄露；

④煤氣爐系統(tǒng)發(fā)生爆炸或著火、大量漏氣時(shí)；

⑤純氧制氣煤氣總管或單爐煤氣總管氧含量突然急劇升高；

⑥油系統(tǒng)總管大量漏油，無法維持正常生產(chǎn)；

⑦后系統(tǒng)切氣大幅度減量造成氣柜大量冒水；

⑧因空分問題造成無氧氣或純氧管道漏氣嚴(yán)重；

⑨微機(jī)出現(xiàn)錯(cuò)亂，程序出錯(cuò)。

（2）按下微機(jī)面板上“急?！卑粹o。

（3）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動(dòng)閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點(diǎn)火打爐口并開中心管圓門。

（4）必要時(shí)干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（5）停爐條機(jī)，并注意保持兩個(gè)鍋爐的水位、壓力正常。

（6）關(guān)閉進(jìn)混氣罐的純氧手動(dòng)閥，同時(shí)聯(lián)系空分。

（7）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)停油泵或關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門。

（8）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.2.3純氧爐單爐緊急停車

（1）遇到下列情況單爐緊急停車

①單爐系統(tǒng)油管嚴(yán)重漏油，無法維持正常生產(chǎn)。

②單爐系統(tǒng)發(fā)生爆炸著火或大量漏氣及其它惡性事故。

③單爐氧含量異常升高，危及系統(tǒng)安全生產(chǎn)。

④一樓下灰時(shí)上灰門關(guān)不嚴(yán)嚴(yán)重漏氣。

⑤廢鍋或夾套鍋爐加不上水，造成鍋爐嚴(yán)重缺水時(shí)。

（2）按下微機(jī)面板上“急停”按鈕。

（3）觀察單爐儀表流量、壓力指示是否回零，若流量不能回零則關(guān)閉相應(yīng)氣化劑的手動(dòng)閥，若壓力不能回零應(yīng)檢查煤氣總閥處于關(guān)閉狀態(tài)并打開煙囪閥，然后點(diǎn)火打爐口并開中心管圓門。

（4）必要時(shí)干式水封加水并保持溢流，防止煤氣倒流。

（5）停爐條機(jī)，并注意保持兩個(gè)鍋爐的水位、壓力正常。

（6）若是發(fā)生大量漏油則應(yīng)緊急關(guān)閉漏油系統(tǒng)的油路閥門或泄單爐油壓。

（7）鍋爐嚴(yán)重缺水時(shí)要將汽包泄壓放空。

（8）迅速與調(diào)度室聯(lián)系了解情況，盡快恢復(fù)生產(chǎn)。

8.3事故處理預(yù)案

為防止重大事故的發(fā)生并能在事故發(fā)生后快速有效地處理事故并開展救援行動(dòng)，最大限度地降低損失，本著“預(yù)防為主、自救為主、統(tǒng)一指揮、分工負(fù)責(zé)”的原則，結(jié)合本車間實(shí)際制定本預(yù)案。

8.3.1煤氣泄漏應(yīng)急處置

（1）發(fā)現(xiàn)煤氣泄漏的巡檢人員應(yīng)立即向車間或直接向調(diào)度室報(bào)警。車間接警后應(yīng)迅速通知公司相關(guān)部門采取相應(yīng)救援措施。

（2）車間接警人員應(yīng)立即通知專業(yè)救援隊(duì)伍進(jìn)行搶險(xiǎn)救援。同時(shí)通知煤氣發(fā)生單位暫時(shí)切換煤氣輸送管線，做到從源頭徹底切斷煤氣。

（3）當(dāng)班人員應(yīng)在保證安全的前提下，盡快查清煤氣的準(zhǔn)確泄漏點(diǎn)并采取積極的隔離措施，嚴(yán)禁無關(guān)人員進(jìn)入煤氣泄漏點(diǎn)50米內(nèi)。

（4）專業(yè)隊(duì)伍到達(dá)事故現(xiàn)場后，當(dāng)班人員向?qū)I(yè)救援人員進(jìn)行詳細(xì)的匯報(bào)，包括泄漏大小、泄漏點(diǎn)位置、人員隔離等情況，以爭取最大的救援時(shí)間。

（5）車間的臨時(shí)救援人員應(yīng)及時(shí)達(dá)到現(xiàn)場并準(zhǔn)備好必要的防毒用品，同時(shí)協(xié)同負(fù)責(zé)維持現(xiàn)場的秩序。

8.3.2火災(zāi)爆炸事故應(yīng)急救援方案

（1）最早發(fā)現(xiàn)者應(yīng)立即向車間或公司調(diào)度室匯報(bào)。車間接警后應(yīng)迅速聯(lián)絡(luò)外部119臺，120急救報(bào)警臺等專業(yè)救援隊(duì)伍，并及時(shí)通知公司有關(guān)部門采取相應(yīng)的救援措施。

（2）在報(bào)警的同時(shí)，車間組成的臨時(shí)性救援隊(duì)伍，應(yīng)迅速組織起來，在最短的時(shí)間內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場，根據(jù)不同性質(zhì)的燃燒采取相應(yīng)的手段和滅火器進(jìn)行滅火，若煤氣發(fā)生燃燒，應(yīng)立即關(guān)閉閥門切斷氣源、切斷周圍一些電源，用二氧化碳、泡沫滅火器進(jìn)行滅火。油類物質(zhì)發(fā)生燃燒時(shí)，應(yīng)迅速用泡沫或干粉滅火器滅火。一般可燃物質(zhì)燃燒，可用干粉滅火器或消防龍頭水滅火。

8.3.3壓縮空氣停車應(yīng)急預(yù)案

（1）壓縮空氣停送時(shí)，立即派人關(guān)閉低壓蒸汽總管自調(diào)閥前后截止閥，打開副線閥稍許。

（2）專人調(diào)整減壓后壓力為0.5MPa。

（3）各單爐純氧和蒸汽調(diào)節(jié)改為手動(dòng)調(diào)節(jié)，穩(wěn)定入爐純氧量和蒸汽量。

（4）各鍋爐汽包自調(diào)閥改為手動(dòng)或副線調(diào)節(jié)加入軟水量。

（5）外送蒸汽調(diào)節(jié)閥改為手動(dòng)調(diào)節(jié)，防止系統(tǒng)憋壓。

（6）短期內(nèi)無法恢復(fù)或造成爐況波動(dòng)大，應(yīng)采取“緊急停車步驟”處理。

8.3.4主廠房應(yīng)急預(yù)案

（1）油壓系統(tǒng)跑油，油壓提不起來，油位下降太快，現(xiàn)場有大片油跡，及時(shí)查明跑油部位，油管.軟管.接頭.閥門.電磁閥等。馬上關(guān)閉相應(yīng)的閥門，急停單爐。如需要系統(tǒng)急停，通知調(diào)度及領(lǐng)導(dǎo)。如軟管，接頭，油缸嚴(yán)重漏油，關(guān)閉上油閥及回油閥。如電磁閥及油管嚴(yán)重漏油，關(guān)閉支管上的上油.回油閥門，單爐總管及閥門。嚴(yán)重漏油關(guān)閉單爐總上油.回油閥，并馬上急停單爐，馬上組織人員加油搶修漏油部位。如果油箱油位太低，通知調(diào)度系統(tǒng)急停。組織人員加油后馬上開啟不漏油的爐子及備爐，漏油的爐子搶修。如果是油站的閥門、管道、接頭等嚴(yán)重漏油，需通知調(diào)度做急停處理。馬上組織人員搶修加油，處理完畢馬上組織人員系統(tǒng)開車。備好油閥、軟管、接頭、墊、不銹鋼焊條焊機(jī)、油缸內(nèi)的備件及油缸，還有電磁閥等應(yīng)急搶修用。備好6桶抗磨液壓油。

（2）循壞水壓低，循環(huán)水泵跳，長時(shí)間開不起來，馬上組織人員連接消防水帶，向爐底水封、洗氣塔水封加水（從排氣管向里加），防止跳氣或阻止跑氣。同時(shí)組織人員搶修循環(huán)水泵，檢查備泵及其它原因，相應(yīng)處理直到開泵回復(fù)正常。

備好消防水帶10根（帶接頭），保證消防管線有水。

（3）單爐防爆板破裂或煤氣閥門管道損壞，大量跑煤氣時(shí)，馬上停止該爐。組織人員戴面具（氧氣呼吸器）到現(xiàn)場開引風(fēng)機(jī)及窗戶通風(fēng)，檢測CO在指標(biāo)范圍內(nèi)，馬上組織人員搶修。更換防爆板及閥門，更換管道及補(bǔ)焊要用氮?dú)庵脫Q，分析合格開證動(dòng)火補(bǔ)焊，同時(shí)可開備爐。

8.3.5氣柜焊口、鐘罩鐵板腐蝕大量漏煤氣

馬上組織人員降低氣柜高度，減小壓力。用木頭楔子釘住泄露處，用膠粘住泄漏點(diǎn)等大修徹底處理。堵住泄漏點(diǎn)恢復(fù)正常生產(chǎn)。

九、重要環(huán)境因素、主要危險(xiǎn)源的識別與分析

造氣工序危險(xiǎn)性分析：造氣采用純氧連續(xù)氣化工藝，主要危險(xiǎn)物料為水煤氣，生產(chǎn)過程中的主要危險(xiǎn)有害因素有火災(zāi)和爆炸、中毒窒息、灼燙、機(jī)械傷害、高處墜物、起重傷害、高溫危害、噪音危害、粉塵危害等。

該項(xiàng)目所采用的煤氣發(fā)生爐為φ3200的固定床煤氣發(fā)生爐，共有4臺，以氣化焦為原料。該設(shè)備運(yùn)行過程中主要危險(xiǎn)有害因素為火災(zāi)、爆炸、中毒窒息、高溫危害、粉塵危害。

9.1火災(zāi)、爆炸

（1）煤氣發(fā)生爐在生產(chǎn)中引起燃燒爆炸的原因主要是：煤氣透氧。下列情況導(dǎo)致水煤氣中氧含量超標(biāo)，從而形成爆炸性混合氣體，遇高溫、明火、雷電火花、靜電火花、電氣火花等，可導(dǎo)致爆炸、火災(zāi)等事故的發(fā)生。

1）爐內(nèi)炭層過薄；爐內(nèi)結(jié)疤或產(chǎn)生風(fēng)洞；布料不均，炭層高低偏差過大；煤塊過大，氣化層上移；產(chǎn)氣量下降，都會使入爐空氣中的氧氣不能與燃料進(jìn)行充分反應(yīng)而穿過炭層、混入煤氣中造成過氧。

2）如果控制系統(tǒng)有誤，氧氣與空氣混合比例失調(diào)，未及時(shí)發(fā)現(xiàn)。

3）開車烘爐時(shí)，爐溫未達(dá)到工藝安全要求，便送煤供氣，或停車時(shí)先熄火后停氧氣及原料煤，導(dǎo)致氧含量超標(biāo)爆炸。

4）由于操作失誤、或安全聯(lián)鎖控制失效，爐內(nèi)熄火仍繼續(xù)供給富氧空氣及原料煤。

5）氧含量分析監(jiān)測不及時(shí)或分析有誤，導(dǎo)致氧含量超標(biāo)。

6）汽氧比，即氣化劑中水蒸汽與氧氣之比，是氣化爐的重要參數(shù)之一。生產(chǎn)過程中，如果由于操作人員不精心或自控聯(lián)鎖失效，使汽氧比過低則可能使煤氣中氧含量超標(biāo)。

7）給原料焦炭系統(tǒng)發(fā)生故障，給量不足，導(dǎo)致氣化爐缺焦炭，煤氣中氧過量，同時(shí)緊急停車聯(lián)鎖故障，也會導(dǎo)致煤氣氧含量超標(biāo)。

8）“透氧”報(bào)警與發(fā)生爐煤氣自動(dòng)放空沒有聯(lián)鎖或聯(lián)鎖裝置失效。

9）水夾套漏水嚴(yán)重，造成爐內(nèi)局部熄火。

10）養(yǎng)爐階段，煙囪閥不起，空氣進(jìn)入系統(tǒng)。

（2）煤氣發(fā)生爐的夾套給水突然斷水，未設(shè)備用電源和備用水泵，均可導(dǎo)致煤氣發(fā)生超溫，從而導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸等事故的發(fā)生。

（3）加入氣化焦時(shí)，由于操作失誤，或自動(dòng)控制系統(tǒng)失靈，水煤氣外溢，遇火源、靜電火花、雷電火花、電氣火花等，可引發(fā)火災(zāi)、爆炸事 故的發(fā)生。

（4）煤氣發(fā)生爐耐火襯損壞，會出現(xiàn)高溫過熱點(diǎn)，爐體強(qiáng)度下降，可導(dǎo)致煤氣發(fā)生爐破損，大量煤氣泄漏，引發(fā)燃燒甚至爆炸。

（5）耐火襯損壞，產(chǎn)生熱輻射，或?qū)Σ僮鞴ぴ斐蔂C傷；

（6）如果煤氣發(fā)生爐法蘭、閥門、焊縫等連接部位及儀表安裝部位 或儀表本體發(fā)生煤氣泄漏，極有可能造成火災(zāi)、爆炸事故，并且會發(fā)生人員中毒事故。

（7）原料中含水份多，加炭時(shí)水迅速蒸發(fā)并產(chǎn)生部分煤氣，使?fàn)t頂壓力增大而導(dǎo)致爐口噴火。

（8）不按下灰程序操作，亦易引起爆炸。爐底下灰應(yīng)先開中央風(fēng)筒和除塵器，后開兩邊灰箱，先室內(nèi)、后室外，且不得同時(shí)打開灰門。

（9）所用原料的揮發(fā)分含量較高，停車時(shí)爐面溫度較低，爐內(nèi)炭層 中有結(jié)大塊懸空現(xiàn)象，內(nèi)部的殘余煤氣未能吹凈，總蒸汽閥泄漏或未關(guān)，使水煤氣從爐口逸出；灰斗積水，當(dāng)赤熱的灰渣或炭塊落入灰斗中產(chǎn)生蒸 汽，通過氣化后而產(chǎn)生煤氣；當(dāng)在下灰或扒灰塊后，關(guān)閉圓門、方門時(shí)， 用力過猛，沖擊氣流通過氣化層后生成空氣煤氣；洗氣塔水封斷水，煤氣 倒流；違章操作，導(dǎo)致爐口噴火或爆炸事故。

（10）夾套鍋爐操作違章、設(shè)備本身缺陷、安全閥等附件不全，動(dòng)作 不靈活或因腐蝕機(jī)械傷等原因?qū)е洛仩t超壓、缺水而引起夾套鍋爐爆炸。

9.2中毒窒息

水煤氣中CO含量約為38%（體積比），該物質(zhì)為化學(xué)性窒息物，會造成人員的中毒窒息。煤氣發(fā)生爐發(fā)生泄漏或事故狀態(tài)時(shí)，大量的煤氣 外漏，處理不及時(shí)，會造成周圍作業(yè)人員中毒窒息。

9.3高溫危害

煤氣發(fā)生爐下灰處，溫度較高，尤其在夏季，氣候溫度高熱量不易散發(fā)，熱輻射對作業(yè)人員會造成一定傷害。

9.4粉塵危害

煤氣發(fā)生爐加煤和下灰處，有煤（灰）粉塵，若通風(fēng)不良，操作人員無防塵防護(hù)，對操作人員會造成粉塵傷害。

?

一、崗位任務(wù)及職責(zé)范圍

1.1崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)操作煤氣發(fā)生爐，生產(chǎn)所需的水煤氣。正確掌握工藝過程的調(diào)整，確保爐況穩(wěn)定、安全生產(chǎn)，以最少的消耗獲得質(zhì)優(yōu)、量大的原料產(chǎn)氣量。

1.2職責(zé)范圍

煤氣發(fā)生爐、油壓系統(tǒng)、加焦機(jī)、爐條機(jī)、系統(tǒng)自動(dòng)閥、手動(dòng)閥、調(diào)節(jié)閥及附屬設(shè)備、管線、閥門、電氣、儀表、信號等的控制、使用、檢查與維護(hù)，搞好崗位環(huán)境的清潔衛(wèi)生。

二、崗位生產(chǎn)流程、制氣反應(yīng)原理及裝置簡介

2.1工藝流程簡述

原料氣化焦由焦倉進(jìn)入自動(dòng)加焦機(jī)，自動(dòng)定時(shí)、定量加入爐中。制氣用的氣化劑O2來自空分工序，蒸汽來自鍋爐和自產(chǎn)蒸汽，純氧和蒸汽經(jīng)計(jì)量和比例調(diào)節(jié)進(jìn)入混氣罐中混合，溫度控制到140

-150℃

從爐底進(jìn)入造氣爐，在爐內(nèi)高溫條件下與焦炭進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，連續(xù)生產(chǎn)水煤氣。

反應(yīng)生成的水煤氣溫度約450

-550℃

，自爐頂排出，經(jīng)過旋風(fēng)除塵器進(jìn)行除塵后，進(jìn)入廢熱鍋爐回收高溫氣體余熱，副產(chǎn)壓力為0.15MPa的蒸汽進(jìn)入上段過熱。出廢熱鍋爐溫度約為150

-170℃

進(jìn)入洗氣塔底部，在塔中用來自造氣污水處理系統(tǒng)的閉路循環(huán)冷卻水噴淋洗滌，將其冷卻到

40℃

并洗滌其中夾帶的塵埃和焦油，進(jìn)入水煤氣總管后進(jìn)入電捕除塵器，再去濕法脫硫工段，塔底排出的造氣污水通過地溝排至造氣污水處理系統(tǒng)，經(jīng)處理后的循環(huán)冷卻水由泵送回造氣氣化系統(tǒng)閉路循環(huán)使用。

2.2工藝流程說明

來自電廠鍋爐直供的水蒸汽經(jīng)調(diào)壓后和造氣爐自產(chǎn)蒸汽進(jìn)入緩沖罐，與來自深冷制氧裝置的純氧（≥99.6%），經(jīng)過計(jì)量和流量調(diào)節(jié)進(jìn)入混氣罐均勻混合，然后從造氣爐中央風(fēng)箱進(jìn)入造氣爐，經(jīng)過床層內(nèi)各個(gè)層區(qū)與氣化焦逆流接觸進(jìn)行連續(xù)氣化。在造氣爐內(nèi)，氣化劑經(jīng)過爐箅均勻分布后穿過灰渣層冷卻灰渣同時(shí)氣化劑被預(yù)熱，氣化劑中的氧氣進(jìn)入氧化層與高溫原料產(chǎn)生氧化放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度因原料灰熔點(diǎn)溫度不同而存在一定的差異。同時(shí)入爐的水蒸汽在高溫條件下產(chǎn)生分解反應(yīng)，吸附焦炭中的碳分子產(chǎn)生一氧化碳和氫氣。氧化層中產(chǎn)生的粗水煤氣穿過還原層時(shí)其中的二氧化碳大部分還原生成一氧化碳。

水煤氣再依次經(jīng)過干餾層、干燥層與原料介質(zhì)換熱并被逐漸降低溫度。干餾過程是原料介質(zhì)中揮發(fā)份熱解失重的過程，干燥過程解析掉附著水、化合物、焦油，然后水煤氣經(jīng)過爐頂?shù)淖杂煽臻g后從爐上出氣口排出造氣爐。

原料介質(zhì)自爐口加入，在氣化過程中逐漸下降變成爐渣后由下部導(dǎo)出。氣化劑自下部進(jìn)入通過爐箅自下而上，生成的煤氣由燃料層上部導(dǎo)出，這樣就形成了一個(gè)連續(xù)的氣化過程。

爐內(nèi)的床層自下而上分為五層：即灰渣層、氧化層、還原層、干餾層和干燥層。通常氧化層和還原層合并稱為氣化層，氣化過程中的主要反應(yīng)在這里進(jìn)行，干餾層和干燥層全部合一稱為原料準(zhǔn)備層。

實(shí)際上在氣化爐中分解層面并不明顯，層與層之間是交匯結(jié)合的。

2.3制氣原理

采用純氧固定床氣化爐，以氣化焦為原料，純氧和蒸汽為氣化劑，在固定床氣化爐中經(jīng)過氧化還原反應(yīng)制得水煤氣。其主要化學(xué)反應(yīng)式如下：

C + O2 = CO2 ??????????????????????????+Q

2C

+ O2 = 2CO????????????????????????+Q

2CO + O2 = 2CO2??????????????? ????????+Q

C + CO2 =

2CO?????????????? ??????????-Q

C + 2H2O(汽) = CO2+ 2H2???????? ???????-Q

C + H2O(汽) = CO +

H2?????????? ??????-Q

CO + H2O(汽) = CO2+ H2??????? ?????????+Q

純氧連續(xù)氣化的實(shí)質(zhì)是上述放熱反應(yīng)與吸熱反應(yīng)同時(shí)進(jìn)行的綜合過程，如何維持好熱平衡及床層的穩(wěn)定是整個(gè)過程的關(guān)鍵。

本崗位還有給夾套鍋爐和廢熱鍋爐上水的任務(wù)，通過熱交換產(chǎn)生蒸汽，并進(jìn)行回收用于生產(chǎn)。夾套鍋爐和廢熱鍋爐全部用脫鹽水，防止鍋爐腐蝕和結(jié)垢。

2.4裝置簡介

本套裝置設(shè)計(jì)為純氧制氣補(bǔ)氣項(xiàng)目，生產(chǎn)的水煤氣作為焦?fàn)t的置換氣、甲醇的補(bǔ)碳?xì)?，本裝置由北京眾聯(lián)盛化工工程有限公司整體設(shè)計(jì)，造氣爐部分由江西昌昱實(shí)業(yè)有限公司提供設(shè)備裝置設(shè)計(jì)、設(shè)備制造、設(shè)備安裝、開車調(diào)試、安全運(yùn)行等方面的服務(wù)。造氣氣化裝置共上純氧氣化爐四套，單臺造氣爐產(chǎn)氣量10000

-11000m

/h。配套裝置有500t/h循環(huán)水凈化裝置，其中一體化凈水器裝置由河南清波設(shè)計(jì)制造安裝，一臺

4500m

/h濕式電捕除塵器裝置由襄陽九鼎昊天環(huán)保設(shè)備有限公司設(shè)計(jì)制造安裝。

2.5固定床連續(xù)純氧專利技術(shù)特點(diǎn)

a.本專利技術(shù)以純氧、水蒸汽為氣化劑，通過調(diào)節(jié)氧氣和蒸汽的比例，達(dá)到產(chǎn)品氣的質(zhì)量要求。

b.爐體采用耐火隔熱層外加水夾套結(jié)構(gòu)，防止熔渣掛壁，副產(chǎn)蒸汽回收熱量以減少熱損失；氣化劑蒸汽預(yù)熱，提高氣化效率，節(jié)能降耗。

c.連續(xù)氣化，無廢氣排放，環(huán)保效益好；原料利用率達(dá)到96%以上，灰渣殘?zhí)苛康?，殘?zhí)俊?%。

d.自動(dòng)化程度高，采用自動(dòng)加焦裝置和自動(dòng)排灰裝置，連續(xù)生產(chǎn)。生產(chǎn)操作易于控制，通過對H2O/O2的比值調(diào)節(jié)，控制氣化層及頂部溫度，達(dá)到安全穩(wěn)定生產(chǎn)的目的，專門設(shè)置有放空管，作為初期開車和事故處理放空時(shí)使用。

e.根據(jù)氣化劑與焦炭發(fā)生氧化、還原反應(yīng)的特性設(shè)計(jì)氣化爐整體結(jié)構(gòu)，選擇適合的高徑比滿料操作。

f.氣化爐爐箅具有均勻分布?xì)?、破渣、排渣三?xiàng)功能，并可根據(jù)原料特性的變化調(diào)節(jié)氣化劑的均勻分布。

g.針對產(chǎn)品水煤氣為易燃易爆有毒氣體的特性，設(shè)計(jì)采用特殊的密封措施，確保水煤氣不泄露，實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)。

h.在正常生產(chǎn)情況下無廢氣排放。

i.設(shè)置獨(dú)立的造氣循環(huán)水系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)造氣循環(huán)水閉路循環(huán)，達(dá)到廢水零排放的目標(biāo)。

j.造氣爐渣可做建筑材料。

2.6主要設(shè)備選擇

2.6.1

煤氣爐

選用CY-φ3200固定床純氧氣化爐，此種氣化爐整體配置合理，防流措施完善，氣化強(qiáng)度高，單爐水煤氣產(chǎn)量達(dá)到10000-11000Nm

/h，灰渣殘?zhí)苛俊?%，有效氣體成分含量高，操作彈性大、工況穩(wěn)定，節(jié)能降耗效益高。

CY-φ3200純氧爐高徑比設(shè)計(jì)合理，提高了碳層高度，加大了氣化強(qiáng)度，增加發(fā)氣量，有效地控制上氣管道溫度，減少熱損失、降低消耗，碳層高度的提高氣體出口速度降低，可以有效地減少爐上帶出物，還可以減少火層下移，避免“吹翻”和“空洞”，保護(hù)爐箅使用壽命，保證氣化生產(chǎn)的安全連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。

夾套采用管套式耐壓夾套，提高自產(chǎn)蒸汽壓力，使原料煤中有限熱量，盡量多地用于氣化，少產(chǎn)蒸汽，有利于降低煤耗，降低返焦率，同時(shí)夾套鍋爐高度提高，有效的控制了結(jié)疤問題，操作彈性也大幅度提高。

賣方提供含專利技術(shù)的新型爐底總成：

外灰盤與爐底一次澆鑄而成，耐熱、抗磨不變形，使用周期長。同時(shí)增大了底盤強(qiáng)度，該設(shè)計(jì)屬于賣方獨(dú)家掌握。

合理的排渣角度，無需加內(nèi)防流，徹底杜絕了煤氣爐流炭、垮炭現(xiàn)象，煤氣爐的工藝更加穩(wěn)定，爐渣返焦率可以穩(wěn)定地保持在理想水平保證不留炭。

專利技術(shù)滾動(dòng)導(dǎo)環(huán)兩側(cè)配有四道填料密封，阻止導(dǎo)環(huán)進(jìn)灰，確?；纼?nèi)清潔，滑道內(nèi)四點(diǎn)連續(xù)注油，減少機(jī)件磨損，降低轉(zhuǎn)動(dòng)阻力。

爐條機(jī)采用閉式傳動(dòng)，變頻調(diào)速，立軸設(shè)注油點(diǎn)，使用周期長。

配套CY-φ3200專用氣化爐十一層六邊塔形高效節(jié)能爐箅，層間間距小，氣化劑分布均勻合理。加大加厚破渣筋，破渣能力強(qiáng)，各環(huán)區(qū)灰渣下降速度均衡，使?fàn)t內(nèi)熱量分布均勻，灰渣殘?zhí)苛康?，爐箅A、B、C、D四層為耐熱鑄鋼，下部各層添加了錳，提高鋼的抗沖擊力和耐磨性能，而且破渣筋加強(qiáng)加厚，延長了使用周期，提高破渣排渣能力。

破渣條采用梯形破渣條，規(guī)格合理、科學(xué)布置、合理定位，兼顧了提高破渣能力、防流、保護(hù)水夾套三種作用。

先進(jìn)的底盤設(shè)計(jì)降低氣化劑入爐流速，優(yōu)化氣化劑入爐狀態(tài)。

新型煤氣爐中央鼓風(fēng)箱采用加大型，氣化劑流速顯著下降，對爐內(nèi)料層的沖擊大幅度降低。

底盤總成整體采用耐高溫設(shè)計(jì)，更適應(yīng)燒多種煤質(zhì)，操作彈性提高。有利于強(qiáng)化生產(chǎn)，更有利于發(fā)揮原料優(yōu)勢實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)低耗。

a.主要部件材質(zhì)優(yōu)化:

大齒圈：ZG45，表面高頻淬火。

滾動(dòng)導(dǎo)環(huán)：ZG55，表面高頻淬火。

鋼球采用φ

90mm

沈陽鋼球產(chǎn)品或國內(nèi)知名品牌。

爐底和灰盤材質(zhì)分別為ZG35和ZG45。

氣化爐CY-φ3200型自動(dòng)加煤機(jī)特性：

給料部分

封閉式給料，節(jié)約能源、減輕環(huán)境污染。

b.大小布料器密封形式

大小布料器閥芯閥座密封面堆焊1Cr18Ni9Ti不銹鋼，增強(qiáng)抗腐蝕抗磨損。同時(shí)，充分考慮原料煤對其密封面的沖刷，從動(dòng)力學(xué)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)防物料沖刷結(jié)構(gòu)，使密封面使用周期大幅度延長，密封效果得到有效的改變，杜絕內(nèi)漏。

c.筒體材質(zhì)方面

大布料器筒體內(nèi)襯不銹鋼板、增強(qiáng)抗沖刷抗腐蝕能力，延長了使用壽命且光滑更適合劣質(zhì)煤自動(dòng)加料。

d.填料密封形式

大分布器閥桿密封采取雙填料密封，上下填料函形成儲油室注潤滑脂，潤滑閥桿，濕潤填料，增強(qiáng)密封效果，增加保護(hù)套，避免了焦炭對閥桿的沖刷，徹底解決了分布器閥桿漏氣問題，延長了整體使用壽命。

e.安保裝置

為防止一氧化碳外泄威脅生產(chǎn)，CY型自動(dòng)加煤機(jī)還專門設(shè)計(jì)了氣密安保裝置。

2.6.2

洗氣塔

采用空塔與規(guī)整填料塔新型組合型，下段二層空塔噴淋，上部一層采用不銹鋼蜂窩規(guī)整填料。下段二層空塔噴淋采用賣方設(shè)計(jì)制造的不銹鋼噴頭，可有效地清除煤氣中的各種雜質(zhì)、降低煤氣溫度，上部一層不銹鋼蜂窩規(guī)整填料傳質(zhì)冷卻效果好，進(jìn)一步解吸可溶性氣體，降低溫度。整體設(shè)計(jì)既保證了空塔的阻力小、不堵塞的特點(diǎn)，又發(fā)揮了填料塔的傳質(zhì)冷卻效果好的優(yōu)點(diǎn)。

2.6.3

旋風(fēng)除塵器

內(nèi)襯用耐熱耐磨鑄鋼，保證除塵效率達(dá)到90%以上。

2.6.4

廢熱鍋爐

上部套管式，耐高溫生產(chǎn)穩(wěn)定使用壽命長，下部為熱管式換熱效率高，下段換熱翅片按縱片設(shè)計(jì)，達(dá)到防附著防堵效果。

2.6.5

空氣鼓風(fēng)機(jī)

配風(fēng)機(jī)一臺，型號：C170-1.28,電機(jī)功率N=132KW電壓380V，流量

170m

/min，H=2800mmH2O。

2.6.6

油壓控制系統(tǒng)

造氣爐機(jī)電一體化自動(dòng)控制系統(tǒng)由泵站、多路換向閥站、執(zhí)行機(jī)構(gòu)、蓄能器、工藝閥門及造氣控制系統(tǒng)等主要部分構(gòu)成。

泵站采用兩泵配置，一開一備，分別由兩套電機(jī)、液壓泵、壓力控制閥等構(gòu)成，共用一個(gè)油箱，兩套機(jī)構(gòu)通過專用原件來控制，在其中一臺運(yùn)行時(shí)，就能保證整個(gè)閥門液動(dòng)裝置穩(wěn)定運(yùn)行，且同時(shí)可對另一套的電機(jī)、油泵濾油器等機(jī)構(gòu)進(jìn)行檢修及更換。

系統(tǒng)配置：

泵站：采用1臺泵站CB80/15KW?？刂?臺純氧造氣爐。

控制柜：每臺泵站用1臺，共1臺。自動(dòng)型。

閥站：每爐1臺，共4臺。4D18/6D12。

蓄能器：每爐1臺，共4臺。采用

40L

/10MPa。

冷卻器：每臺泵站1臺，共1臺。

10m2

冷卻管采用不銹鋼。

濾油小車：1臺。

充氮工具：1套。

2.6.7

儀表系統(tǒng)

儀表選型要求

儀表防爆防護(hù)等級：本安型防爆等級ExdiaIICT4 IP65

4-20mA信號采用本安型儀表，開關(guān)量采用隔爆型儀表

電磁閥（低功耗）：ASCO 24VDC（滿足室外環(huán)境溫度

-22.8℃

)

熱電阻：川儀或同等級以上水平

溫度變送器：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）同等級以上水平

雙金屬溫度計(jì)：川儀或同等級以上水平

壓力變送器（差壓變送器）：EJA或E+H（國內(nèi)生產(chǎn)）

壓力表：川儀或同等級以上水平