（二）入鋁操作
入鋁操作采用爐體自帶抬包裝置進(jìn)行。
1、入鋁前，熄滅燒嘴，開啟入鋁口的蓋子，檢查并確認(rèn)入鋁口無堵塞現(xiàn)象。
2、 將抬包放鋁口對正入鋁流槽，并將抬包平穩(wěn)放置到入鋁裝置傾翻架固定位置上，方可打開放鋁口。
3、啟動入鋁裝置傾翻架入鋁時 ，要注意觀察入鋁情況，控制好傾翻速度。保證鋁液不飛濺、不外溢出入鋁流槽的情況下，盡快將鋁液注入爐體。
4、入鋁完畢，要及時清理干凈入鋁流槽內(nèi)的鋁渣和殘鋁，蓋上入鋁口蓋子。
5、每熔次對入鋁流槽維護(hù)一次，用流槽修補劑修補流槽裂縫，并刷不粘鋁涂料。
（三）升溫過程操作
1、一般在入完第一包鋁液之后開始對熔煉爐點火升溫。
2、點火升溫過程中，要在操作臺上定期監(jiān)控火焰燃燒情況、蓄熱體排煙溫度、爐膛壓力等，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理。
3、待爐料大部分化塌時，撒入覆蓋劑80 kg；5×××、6×××合金撒入100 kg 2#熔劑要求在爐門用帶把鐵鍬撒入，并啟動電磁攪拌器30分鐘以加速熔化。升溫到爐料完全化平后，停火撒入打渣劑60kg（5×××、6×××合金撒入無鈉打渣劑80kg），燜5—10分鐘后及時攪拌扒凈表面浮渣。扒渣完畢及時關(guān)閉爐門點火繼續(xù)升溫，并把再次打開電磁攪拌器30分鐘，加速金屬熔化。
4、熔煉過程中溫度控制注意事項熔煉爐爐氣溫度應(yīng)≤1100℃；熔體溫度≤760℃，洗爐料熔體溫度800-850℃。
5、熔煉爐因故不能連續(xù)生產(chǎn)時，按下述要求采取保溫措施：
（1）因能源或設(shè)備原因，暫時不能生產(chǎn)時，熔煉爐不得裝料，采取空爐保溫；由于鑄造原因?qū)е虏荒苷＿B續(xù)生產(chǎn)時，熔煉爐里的料不準(zhǔn)繼續(xù)熔化，必須采取固體保溫。
（2）當(dāng)爐料大部或全部熔化后，因故不能連續(xù)生產(chǎn)時，應(yīng)在熔體表面撒入覆蓋劑或2＃熔劑，采取低溫（700℃左右）保溫。
（四）電磁攪拌操作
1、熔煉爐內(nèi)固體料全部化塌時開啟電磁攪拌一次（30分鐘），以加速熔化。
2、扒完表面渣之后，繼續(xù)升溫過程中，開啟電磁攪拌一次（30分鐘），以保證熔體溫度均勻。
3、每次配料加入金屬添加劑燜15分鐘之后或加入中間合金、鎂錠之后即時開啟電磁攪拌二次（每次30分鐘，間隔15分鐘）以保證成分均勻。
4、每次補料或沖淡等進(jìn)行成分調(diào)整之后開啟電磁攪拌一次（30分鐘）。
5、洗爐過程中，開啟電磁三次，每次30分鐘，每次間隔30分鐘。
（五） 扒渣操作
1、扒渣時間：
（1）爐料化平后需扒凈表面浮渣。
（2）熔煉爐加添加劑和Mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。
（3）熔體取樣前需扒凈表面浮渣。
（4）倒?fàn)t前需扒凈表面浮渣。
2、扒渣要求
（1）扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內(nèi)預(yù)熱烘烤2分鐘以上，熔體扒渣溫度范圍：710～750℃。
（2）扒渣要求平穩(wěn)，不能使熔體浪推浪。
（3）渣子要求扒凈，盡量少帶出金屬，扒渣時耙子在爐門停頓片刻，以利于渣中金屬回流到熔煉爐內(nèi)。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料，以防澆注料損傷。
（4）扒渣必須從爐門爐門左側(cè)往右順序進(jìn)行，防止漏扒現(xiàn)象。
（5）所扒出的爐渣應(yīng)及時運往處理鋁渣的壓渣機(jī)處迅速進(jìn)行處理，以減少鋁渣燃燒。
3、扒渣標(biāo)準(zhǔn)：以目測熔體表面無明顯大塊浮渣為準(zhǔn)。
（六）配料操作
1、加鎂
（1）加鎂錠之前要扒凈熔體表面浮渣，防止鎂錠被渣裹浮在熔體表面，增加燒損，降低實收率。
（2）加鎂時熔體溫度控制在730～750℃為宜，最高溫度不超過760℃。
（3）加鎂時可以用鎂錠籠子將鎂錠壓入熔體內(nèi)，也可以用加料車將鎂錠加入爐內(nèi)，然后將表面撒上2號溶劑覆蓋并開啟電磁攪拌，將鎂錠迅速熔化為止。
2、添加劑加入
（1）加入添加劑之前要扒凈熔體表面浮渣，防止添加劑被渣裹浮在熔體表面，增加燒損，降低實收率。
（2）添加劑加入時熔體溫度控制在730～750℃為宜，最高溫度不超過755℃。
（3）加入方法：拆掉添加劑塑料包裝后，用人工或加料車（根據(jù)加入量多少而定）將添加劑均勻加入爐內(nèi)；反應(yīng)15分鐘后，開電磁攪拌徹底攪拌2次，每次30分鐘，間隔時間15分鐘。
3、加入合金元素后要及時向熔體內(nèi)撒入覆蓋劑進(jìn)行覆蓋，普通熔劑60kg；5×××系和6×××系合金撒入2#熔劑，用量80kg。
（七）取樣
1、取樣時間：爐料全部化完攪拌均勻，在達(dá)到取樣溫度后扒凈熔體表面浮渣（以目測無明顯大塊浮渣為準(zhǔn)）即可取樣。
2、取樣溫度：730℃~750℃。
3、取樣位置：爐膛鏡面中心位置的1/2深度處。
4、取樣個數(shù)：取圓柱樣3個，要求一勺一個試樣，爐子左，中，右位置各取一個。
5、取樣之前對熔體進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛?/div>
6、取樣勺的材質(zhì)應(yīng)優(yōu)先考慮使用不銹鋼材質(zhì)，取樣前需預(yù)先涂刷不沾鋁涂料并充分干燥，同時用該熔次金屬熔體充分清洗取樣勺后再進(jìn)行取樣。
7、所取試樣連同生產(chǎn)卡片送快速分析室進(jìn)行分析。
（八）化學(xué)成分調(diào)整
1、根據(jù)快速分析結(jié)果，按公司化學(xué)成分內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)、配料計算標(biāo)準(zhǔn)等要求調(diào)整成分，但元素Mg的調(diào)整應(yīng)考慮3～5%的燒損。
2、補料一般是采用中間合金進(jìn)行（Mg除外），補料原則上應(yīng)補到配料值，如果保溫爐有余料補料時應(yīng)充分考慮，補料增加值加上當(dāng)前值應(yīng)不超過該成分標(biāo)準(zhǔn)上限值。
3、沖淡原則上要求采用電解原鋁或重熔用鋁錠（原鋁錠）進(jìn)行，有時也可用用1060以上一級一類廢料進(jìn)行沖淡，Ti含量超標(biāo)時必須用原鋁或重熔用鋁錠（原鋁錠）。
4、需要沖淡的規(guī)定見表一。
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表一 沖淡規(guī)定
超標(biāo) | 沖淡 | 備注 |
主要成分超出標(biāo)準(zhǔn) | 視具體情況沖至低于該標(biāo)準(zhǔn)上限0.05-0.20% | ? |
雜質(zhì)元素超出標(biāo)準(zhǔn) | 視具體情況沖至低于該標(biāo)準(zhǔn)上限0.01-0.08% | ≤0.03的單個雜質(zhì)超標(biāo)不沖淡。 |
特殊微量雜質(zhì)元素超出標(biāo)準(zhǔn) | 視具體情況決定是否沖淡 | ? |
5、二次取樣
（1）熔煉爐第一次取樣分析成分均勻，經(jīng)計算用中間合金補料量在200Kg以內(nèi)的，經(jīng)充分?jǐn)嚢韬笈淞嫌嬎銌T有充分把握的情況下，可以不再取樣；補料量超過200kg的，充分?jǐn)嚢韬蠖稳?，取樣操作參照“（七）取樣”相關(guān)規(guī)程。
（2）除表一外，凡分析結(jié)果超外標(biāo)，也要再次取樣（外標(biāo)是指國家法定標(biāo)準(zhǔn)或最終產(chǎn)品交貨標(biāo)準(zhǔn)，以下同）。
（九）倒?fàn)t
1、根據(jù)保溫爐內(nèi)余料情況，估計熔煉爐倒?fàn)t前的成分，除Ti以外的其他合金成分以熔體倒入保溫爐后合金成分在控制范圍中限附近為宜；Al-Ti中間合金在保溫爐中添加，Ti含量要接近配料值；不允許除Al-Ti或Al-Ti-B之外的別的中間合金在倒流流槽中加入；絕對不允許任何添加劑在倒流流槽中加入。
2、倒?fàn)t前要充分干燥好流槽，防止凝槽，將所有流槽接縫處密封好，防止倒?fàn)t過程中漏鋁。
3、倒?fàn)t前扒凈熔體表面浮渣，達(dá)到倒?fàn)t溫度即可倒?fàn)t，保溫爐在倒?fàn)t前半個小時開火空爐升溫。
4、倒?fàn)t過程中，隨時注意熔煉爐傾翻速度以及流槽內(nèi)液位高度，防止鋁液溢出流槽。倒?fàn)t溫度：730℃～760℃（以熔體倒入保溫爐內(nèi)溫度在720℃～740℃為宜）。
5、倒?fàn)t完畢后要清理干凈倒?fàn)t流槽，并刷好不沾鋁涂料。
6、倒?fàn)t后應(yīng)認(rèn)真檢查爐子各部位，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
7、倒?fàn)t后應(yīng)進(jìn)行徹底清爐，用耙子清除爐內(nèi)渣子并將渣子扒出（特別是倒?fàn)t口及測溫口處渣子必須清理干凈），同時清理干凈爐門口衛(wèi)生，大清爐按《烘爐、洗爐及清爐作業(yè)》中之規(guī)定進(jìn)行。
井式電阻爐熱處理安全操作規(guī)程
