??????? 未焊透：在管道焊口組對時, 主要存在坡口角度不對或鈍邊過大, 其次電流過小和焊工操作有關(guān)。
??????? 咬邊：咬邊產(chǎn)生的主要原因焊接方法不當，或電流過大造成的。預(yù)防咬邊最關(guān)鍵的是選擇合適的電流和焊條，避免電流過大：操作時電弧不要拉得太長；焊條角度要適當，焊條擺動速度要合理，靠近坡口邊緣要慢一些，焊縫中間部位要快一些。不能為圖快而一味的選用大直徑的焊條，該兩層蓋面的一定要焊兩層而不能圖省事只焊一層。
??????? 焊瘤：當焊縫出現(xiàn)焊穿時，焊縫局部形成穿孔，融化金屬由于自重下墜形成焊瘤。焊穿和焊瘤會產(chǎn)生應(yīng)力集中，降低焊縫強度，焊瘤會減小管道過流斷面，增加介質(zhì)流動阻力，降低系統(tǒng)運行的功效。
??????? 氣孔：產(chǎn)生的主要原因是融化金屬冷卻過快，氣體來不及逸出，或者焊接手法不對，電弧過長，空氣易浸入熔池；電弧太短，阻礙氣體外逸。焊條受潮、母材粘有銹、漆、油等污物加熱后也會產(chǎn)生氣孔。
??????? 裂紋：裂紋產(chǎn)生的原因主要有：焊接材料中化學成分不當；焊縫過多，分布不合理；焊工技術(shù)不合格。如焊速過快時，溶化金屬冷卻的太快或施焊程序不當，阻礙了焊件的自由膨脹和收縮都可使焊縫產(chǎn)生裂紋；焊接接頭對口間隙小、坡口角度小等致使填充金屬少。
??????? 夾渣：夾渣產(chǎn)生的主要原因有：焊接邊緣及焊縫之間清理不干凈；施焊過程中選用的電流過小使夾渣與鐵液不易分離；溶化金屬凝固太快，熔渣來不及浮出；手法不當，熔渣與鐵液分離不清，阻礙了熔渣上浮；焊條及焊件化學成分不當，如熔渣內(nèi)含氧、氮、錳、硅等成分較多時則形成夾渣的機會就多。
??????????????? 綜上所述，可以發(fā)現(xiàn)在焊接過程中稍有不注意細節(jié)方面的問題就可能會造成焊縫重要缺陷的產(chǎn)生。這就要求我們監(jiān)理對施工單位要加強對現(xiàn)場焊工人員的教育，要增強他們的質(zhì)量意識，要能做到按規(guī)范和焊接工藝指導(dǎo)書要求進行施工。
??????? 支架；滑動支架和導(dǎo)向支架滑動面必須平滑，管子滑動部位與支架應(yīng)接觸良好，以保證管道自由伸縮，對于保溫管道支架與管道接觸處不應(yīng)被保溫材料所覆蓋。不銹鋼道與碳素鋼管托之間應(yīng)墊入不銹薄板或不含氯離子的塑料。當管道穿墻或樓板必須設(shè)置套管，但管道焊縫不得置于套管內(nèi)，管道與套管的空隙應(yīng)采用石棉或其它非燃燒材料填塞。氧氣管道法蘭與閥門應(yīng)設(shè)導(dǎo)線，跨接電阻超0.03Ω。?? 室外架空敷設(shè)管道，每隔20-25米處應(yīng)設(shè)接地，接地電阻不應(yīng)大于10歐姆。
??????? 管道焊接檢驗，外觀檢查表面平整光潔不得有氣孔、裂紋、咬邊、毛刺等。
??????? 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗，管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應(yīng)及時進行，當抽樣檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊焊縫按規(guī)定的比列進行抽查，檢驗位置應(yīng)由施工單位和監(jiān)理人員共同確認。
??????? 在本工序中焊接是最重要的，因為焊接的質(zhì)量好壞決定了焊接接頭的強度。
??????? 三、管道壓力試驗的質(zhì)量控制
?????????????? 管道的試壓：管道安裝完畢，應(yīng)進行壓力試驗(包括強度、嚴密性試驗)及泄漏試驗。一般情況下當管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6Mpa時, 可采用氣體為試驗介質(zhì), 但對于氧氣管道工作壓力小于或等于3.0Mpa時, 如采用氣體為試驗介質(zhì)時, 必須經(jīng)建設(shè)單位同意，同時具備有效的安全措施，還需經(jīng)主管單位安全部門批準才可。試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗時應(yīng)逐步緩慢增加壓力, 當壓力升至試驗壓力的百分之五十時, 如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏, 繼續(xù)按試驗壓力的百分之十逐級升壓, 每級穩(wěn)壓3分鐘, 直到試驗壓力, 穩(wěn)壓10分鐘, 再將壓力降至設(shè)計壓力, 停壓時間根據(jù)撿漏而定, 以不泄漏為合格。泄漏試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進行, 試驗介質(zhì)為不含油的干燥空氣或氮氣, 試驗壓力為工作壓力。當管道試壓合格后，填寫管道系統(tǒng)壓力試驗記錄，并有工程監(jiān)理和業(yè)主共同簽字認可。
??????? 四、管道吹掃及清洗要求
??????????????? 管道系統(tǒng)的吹掃，管道壓力試驗合格后需要用空氣或氮氣進行吹掃，以使管道輸送的介質(zhì)符合工藝的要求。吹掃順序一般應(yīng)按主管、支管、排凈管的順序進行。氣體管道吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，吹掃后恢復(fù)。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力一般不超過工作壓力，流速不低于工作流速，且不低于20m/s，對焊縫死角應(yīng)用木質(zhì)錘子重點敲打，但不得損傷管子。氧、氮、氬氣管道吹掃過程中，在排氣口設(shè)置涂有白漆的木靶板檢驗，5min內(nèi)靶板目測無鐵銹、塵埃、水分等為合格。管道吹掃及清洗合格后，填寫吹掃記錄，并有工程監(jiān)理、業(yè)主簽字認可。
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