隨著液化石油氣越來越普及,由液化石油氣引發(fā)的安全事故也越來越多,特別是瓶裝氣。重申液化石油氣鋼瓶的安全管理也越來越有必要了。
液化石油氣作為一種優(yōu)質(zhì)的液體燃料,在全國大部分城市得到廣泛使用,除民用外,食堂、酒店、賓館等部門也在普遍使用。但由于液化石油氣本身獨特的性質(zhì),存在很大的危險性,因此我們在充裝、運輸、儲存、使用過程中一定要注意正確使用、安全管理。而液化石油氣鋼瓶作為我們?nèi)粘I钪凶畛R姷氖⒀b液化氣的容器,如果使用不當、管理不好就會出現(xiàn)嚴重的后果,甚至會威脅到我們的生命。
為了加強鋼瓶的安全管理,許多地方實施了鋼瓶產(chǎn)權(quán)轉(zhuǎn)移政策。鋼瓶的所有權(quán)歸充裝單位所有,用戶只擁有使用權(quán)。這種方式督促了充裝單位加大了對鋼瓶的安全管理力度,但在某種程度上也淡化了用戶的安全意識,以至于現(xiàn)在許多事故發(fā)生在用戶家里。我認為鋼瓶的安全管理不能光靠一方就能解決的,要一分為二來看這個問題,要靠大家一起共同努力才能做到真正的安全。所以我把鋼瓶的安全管理分為兩個部分:主動管理和被動管理。主動管理是充裝單位及鋼瓶的所有者對鋼瓶的管理,它包含了鋼瓶的采購、沖裝、儲存、運輸、檢測,也就是說保證一個合格的鋼瓶到用戶手上。被動管理就是說用戶督促鋼瓶所有者提供一個合格的鋼瓶給自己,并且安全的使用好鋼瓶。關(guān)于主動管理許多專業(yè)人士在者方面已經(jīng)有大量的說明。下面就鋼瓶安全的被動管理從以下幾個方面:
1、液化石油氣鋼瓶的質(zhì)量
到用戶手上的鋼瓶通常分為二種:新鋼瓶和檢測瓶。
新鋼瓶是指經(jīng)出廠檢測合格后,投放市場的鋼瓶。應具備合格證明,鋼瓶除瓶體外還有護罩、底座、角閥等安全附件,且護罩、底座均為不可拆卸的焊接件,瓶體上應標明盛裝介質(zhì)、產(chǎn)權(quán)單位標識,護罩上標明盛裝介質(zhì)、生產(chǎn)日期,鋼印號。
檢測瓶是指使用經(jīng)過了一個或幾個檢驗周期后,檢驗合格再次投入使用的鋼瓶,應具備檢驗合格證明,通常在角閥處會有一個檢驗環(huán)標明檢驗日期及檢驗單位,瓶體上標明盛裝介質(zhì)、產(chǎn)權(quán)單位標識、下次檢驗日期、空瓶重量及鋼瓶號,鋼瓶著漆方式通常為整體噴漆或烤漆,而不是手工涂刷。
根據(jù)2000年6月1日開始實施的國家標準《液化石油氣鋼瓶定期檢驗與評定》(GB8334—1999)規(guī)定,對在用的YSP—0.5型、YSP—2.0型、YSP—5.0型、YSP—IO型和YSP—15型鋼瓶,自制造日期起,第一次至第三次的檢驗周期均為4年,第四次檢驗有效期為3年;對在用的YSP一50型鋼瓶,每3年檢驗一次。對使用期限超過15年的任何類型鋼瓶,應按報廢處理。
無論是新鋼瓶還是檢測瓶,在產(chǎn)權(quán)單位都有完整的鋼瓶檔案,可通過瓶號對其進行查詢。
2.液化石油氣鋼瓶的充裝
絕大多數(shù)物體具有熱脹冷縮的性質(zhì),液化石油氣也不例外。其體積系數(shù)比水要大的多,當溫度升高時,液態(tài)體積膨脹,大約每升高10℃體積膨脹3%~4%。隨著溫度的升高,氣態(tài)空間逐漸被液態(tài)擠占,當溫度升高到一定溫度,液態(tài)就會充滿鋼瓶。當氣、液共存時,鋼瓶內(nèi)的壓力是飽和蒸汽壓,它隨著溫度每升高1℃,壓力就急劇上升2.0~3.0MPa。鋼瓶的爆破壓力一般為8.0MPa,溫度只需再上升3~4℃,鋼瓶內(nèi)的壓力就可能超過爆破壓力,引起鋼瓶爆破。
當鋼瓶內(nèi)按規(guī)定充裝量充裝液化石油氣時,溫度要到60℃時才會使液態(tài)充滿整個鋼瓶。生活中,一般不會出現(xiàn)這樣高的溫度,因此可以安全使用。
通常家用液化石油氣鋼瓶以35.5L用量最多,因為以0.427kg/L充裝系數(shù)計算,此類氣瓶正好充裝15kg液化石油氣,是一般家庭一個月的消耗量。
目前各液化氣公司的裝瓶站都會嚴格控制鋼瓶的充裝量,15㎏鋼瓶的一般充裝量為14.5kg±0.5kg,充裝誤差一般不超過0.5㎏。充裝完畢后執(zhí)行充裝復檢制度,保證每個鋼瓶不多裝,經(jīng)檢漏后用封口膜將角閥口封住,確保安全用氣。但是,如果違反操作規(guī)程,超量充裝鋼瓶,后果將不堪設(shè)想。1981年4月17日下午6時湖南省湘潭市某工程公司一住戶家里一個YSP-15型鋼瓶發(fā)生爆炸,造成三死四傷的重大事故,后經(jīng)調(diào)查造成這次液化石油氣爆炸的原因主要二:一是氣瓶制造質(zhì)量低劣,爆炸瓶實際容積比標準容積小,二是由于用戶為了多裝氣,將氣瓶皮重私自改寫成17kg,較實際瓶重多了1.97kg,結(jié)果造成鋼瓶嚴重超裝。引發(fā)了此次特大爆炸事故。