對某廠減壓塔三線集油箱支撐梁局部部位產(chǎn)生腐蝕的原因及改進措施進行了研究。對支撐梁蝕坑形貌的檢查和分析表明該腐蝕為小孔腐蝕。對支撐梁的化學成分分析及對機械性能的檢驗表明支撐梁的材質(zhì)發(fā)生了誤用，0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼誤用為00Cr17Ni14Mo2奧氏體不銹鋼。對支撐梁的金相檢驗表明其基體組織正常。電子探針的分析結(jié)果表明支撐梁局部腐蝕部位外表面的腐蝕產(chǎn)物中含有S^2-和Cl^-。通過分析小孔腐蝕機理和腐蝕條件，提出3種解決方案：應采用00Cr17Ni14Mo2奧氏體不銹鋼；限制并降低進入減壓塔內(nèi)的常壓重油中的雜質(zhì)含氯的無機鹽和氧的有機化合物的含量；采用陰極保護的方法。

1.1在燃料型常減壓塔蒸餾過程中，一般常壓蒸餾切割直餾汽油、煤油、輕柴油、重柴油等餾分，這些餾分經(jīng)過簡單精制和調(diào)合成為合格產(chǎn)品；減壓蒸餾切割二次加工原料，如催化裂化原料、加氫裂化原料等，這些原料經(jīng)過輕質(zhì)化、補充精制和調(diào)合后，生產(chǎn)汽油和柴油等產(chǎn)品。這種常減壓蒸餾工藝一直被各大煉油廠使用。由于常壓塔進料段氣液分離是一次閃蒸過程，而提餾段汽提又難以實現(xiàn)輕組分完全汽化〔1〕，因此常壓渣油中必然含有部分柴油餾分。這些柴油餾分在減壓塔中與重質(zhì)組分一起被分離用作二次加工原料，要生產(chǎn)合格產(chǎn)品尚需經(jīng)過裂化、精制等過程，而且柴油餾分經(jīng)過裂化后，部分變?yōu)檩^輕的汽油、液化氣等〔2〕。這不僅降低了一次加工柴汽比，而且增加了二次加工負荷，增加了單位煉油成本。

1.2目前，國內(nèi)針對該問題主要有兩種解決方案：一是改造常壓塔提餾段；二是減一線餾分油返常壓塔回煉。由于裝置固有條件限制了常壓塔提餾段的改造，以及減一線餾分油回煉必然增加裝置能耗〔3〕因此對燃料型減壓塔上部進行改造，由減一線直接生產(chǎn)柴油組分，取得了明顯效果。

2.1設計原則

2.1.1)盡量利用原有設備,少動改,以節(jié)約投資.

2.1.2)盡量縮短施工工期,全部設計動改保證在1個月的檢修時間內(nèi)施工完.

2.1.3)盡可能不增加新設備,不改變平面布置.

2.1.4)盡可能不增加公用工程消耗,不增加三廢排放量.

2.2.1)設計規(guī)模按常壓進料30010,相應減壓系統(tǒng)進料24010規(guī)模設計.

2.2.2)改造目的改進減壓系統(tǒng)工藝流程和換熱流程,合理利第4卷第4期勝利煉油廠第二常減壓裝置系統(tǒng)技術改造成功47用熱源.改進減壓塔內(nèi)部結(jié)構(gòu),提高拔出率,滿足后續(xù)加工裝置對原料質(zhì)量的要求并提高本裝置的經(jīng)濟教益.減壓塔塔體及內(nèi)構(gòu)件采用耐腐蝕性能好的材質(zhì).延長設備使用壽命,解決減二線蠟油鐵離子含量超標的問題.

3.1.1)取消減四線重洗滌油流程,消除了重洗滌油返混遣戚的重組份夾帶,使減二,減三線油殘?zhí)贾蹈叩膯栴}得到了解決.減四線油經(jīng)換熱后與減壓渣油合并去重油加氫裝置.

3.1.2)取消減三線內(nèi)回流,輕洗滌油改由減三線蠟油回流.便于流量控制和取得好的分餾效果.減三線泵由150--150更換為250--150,并增加一臺減三線油冷卻器.

3.1.3)減底渣油與減四線油合并前.引出一路至瀝青裝置.保證瀝青原料質(zhì)量.(4)換熱流程進行局部調(diào)整.

3.2.1)為降低減壓塔壓力降,提高真空度,提高分餾效率,減少重組份攜帶,對塔內(nèi)填料和塔板進行改造更新.將重洗滌段的舌型塔板改為規(guī)整填料.使之允許更高的空塔線速.將原,ⅲ段英特洛克斯填料改為高效波紋板規(guī)整填料.

3.2.2)為提高塔內(nèi)填料分離效果.減少重組份攜帶,對進料分配器和液體分布器進行改造.使氣,液均勻分布.加大了減壓塔內(nèi)進料分配器與上部洗滌段之間的空塔高度.

3.2.3)下部集油箱改為新型結(jié)構(gòu),降低壓降,提高拔出率.33塔體及內(nèi)構(gòu)件更換材質(zhì),提高耐腐蝕性能,保證減二線蠟油鐵離子含量達標.塔體上部選用耐腐蝕的405復合鋼板,下部選用耐腐蝕性能極佳的317復合鋼板,內(nèi)構(gòu)件全部采用316或317不銹鋼.

某公司常減壓蒸餾II套裝置加工能力為2Mt/a，原設計為潤滑油型常減壓蒸餾。在保持原工藝流程不變的情況下，一直按照燃料型常減壓蒸餾操作，加工原料為油田的石蠟中間基原油和石蠟基原油的混合油。由于裝置沒有重柴油采出流程,受輕柴油質(zhì)量限制，常壓渣油中370℃前的餾分含量一般為15%～17%，對應原油的實沸點蒸餾數(shù)據(jù)，常壓餾分汽柴油僅切割到原油實沸點的333℃，大量柴油組分進入減壓塔，隨催化裂化原料進入二次加工流程。因此，裝置現(xiàn)有操作工藝已經(jīng)不能夠滿足增產(chǎn)柴油的需要，有必要進行改造。

常壓塔提餾段現(xiàn)有塔盤4塊，可供改造空間不足以滿足分餾出全部柴油的要求，加上減一線、減二線分餾效果均比較差，減一線餾分油370℃前餾出量一般在60%、減二線餾分油370℃前餾出量一般在50%，單純的減一線餾分油返常壓塔回煉除能耗增加外，還不能完全解決柴油組分進入催化裂化原料的問題。因此，提出對減壓塔上部進行改造的技術方案，要求改造后的減一線直接生產(chǎn)柴油餾分，且減一線柴油餾分與催化裂化原料之間要基本實現(xiàn)清晰分割，以最大限度地在蒸餾裝置上增產(chǎn)柴油餾分。

?具體改造要求是：減一線餾程95％點（D86）溫度不大于365℃；減二線365℃（D86）以前的餾分含量<3％；改造利用減壓塔現(xiàn)有空間，減壓塔塔體不加高。

某公司委托合作單位對減壓塔進行了全塔工藝計算后，認為在減一線采出柴油餾分是完全可行的，并進行了工藝設計。分析本次減壓塔的改造，主要難點是塔內(nèi)空間的局限性限制了相關工藝設計，具體有以下幾點：

3.3.1）因常壓塔塔底油中含柴油餾分較多，改造后減一線產(chǎn)品的量明顯增加，要求塔頂循環(huán)段必須有足夠的換熱面積，一方面保證減一線產(chǎn)品的抽出量，另一方面保證減壓塔頂?shù)臏囟瓤刂?，避免柴油餾分從減壓塔頂損失和影響減壓塔頂真空度。

3.3．2）要保證減一線和減二線之間有足夠的分離效率，就要保證分離段內(nèi)有一定的液體噴淋密度，即減一中取熱較大，必須保證塔內(nèi)換熱面積及換熱效率。

3.3.3）要滿足減一線出柴油且減二線柴油餾分盡量少，要求減一線和減二線之間要有足夠的塔板數(shù)或適當?shù)奶盍细叨取?/div>

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名?? 稱	?改造前	改造后	設計
原油加工量/t.h-1	185	175	214
塔頂溫度/℃	91.7	92	90
頂循流量/ t.h-1	28.0	28.8	61.0
頂循返塔溫度/℃	40～50	40～50	70
減一線餾出溫度/℃	98.5	216.8	155.8
減一線餾出量/ t.h-1	3～5	12.2	16.1
減二線餾出溫度/℃	215	280	274.9
減二線餾出量/ t.h-1	8.0	9.44	21.8
減二線汽提蒸汽量/kg.h-1	0	100～150	200
減一中餾出溫度/℃	178	255.5??	248.4
減一中返塔溫度/℃	120	118.4	150
減一中流量/ t.h-1	16.7	30.6	75.3

?

項 目	餾程/℃
	初餾點	2%	5%	10%	50%	90%	95%	98%
改造前	?	?	?	?	?	?	?	?
減一線	240.5	251.5	269	276.5	324	383	405	412
減二線	265	302	312	322	371	414	425	431
改造后	?	?	?	?	?	?	?	?
減一線	274	283	290.5	297.5	324.5	350.5	356.5	359.5
減二線	351	368	375	383	408	458	472	?
設計	?	?	?	?	?	?	?	?
減一線	254.9	259.2	266.4	280.5	327.4	358.2	364.7	369.5
減二線	351.6	362.1	368.8	372.0	387.6	411.8	416.9	420.4
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