?????? 幾種攪拌方式的比較詳見表1。
表1幾種攪拌方式的比較
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攪拌器類型 | 顆粒大小的范圍/mm |
1%乳化劑 （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） | 5%乳化劑 （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） | 10%乳化劑 （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） |
推進(jìn)式 | 不乳化 | 3~8 | 2~5 |
渦輪式 | 2~9 | 2~4 | 2~4 |
均化器 | 1~3 | 1~3 | 1~3 |
膠體磨 | 6~9 | 4~7 | 3~5 |
2.4乳化炸藥生產(chǎn)線的主要生產(chǎn)設(shè)備----乳化器
?????? 乳化器是一種高速旋轉(zhuǎn)攪拌設(shè)備。
傳統(tǒng)工藝乳膠制備水相，油相均大于100度，其工藝管路須用蒸汽保溫，從乳化器出來的乳膠溫度均超過從乳化器進(jìn)入的水相溫度，明顯存在機(jī)械能轉(zhuǎn)化為對(duì)乳膠的摩擦熱能。傳統(tǒng)轉(zhuǎn)動(dòng)式乳化器的轉(zhuǎn)速通常大于1400rpm，線速度不低于15米/秒。
高溫敏化的攪拌式靜態(tài)乳化系統(tǒng)，水，油相溫度均小于100度，工藝管路只用熱水保溫，從靜態(tài)混合器出來的乳膠溫度從未超過水相溫度，其能量完全轉(zhuǎn)化成了乳化能。預(yù)乳罐的轉(zhuǎn)速最大不超過600rpm,線速度不超過7.7米/秒。在此處采用的螺桿泵通過實(shí)際應(yīng)用長度約為8厘米的靜態(tài)混合元素將乳膠轉(zhuǎn)運(yùn)到一個(gè)開式乳膠料斗，其在靜態(tài)混合器前段的壓力根據(jù)產(chǎn)能，產(chǎn)品品種的不同，一般在0.6Mpa～1.2Mpa，后端出口的壓力為零。
高溫敏化工藝技術(shù)中，在乳膠泵將無雷管感度的乳膠基質(zhì)裝入裝藥機(jī)前管路上有個(gè)轉(zhuǎn)速不高于900rpm的，線速度低于6.7米/秒的混合器將敏化劑分散到泵入的乳膠基質(zhì)里，乳膠基質(zhì)在其內(nèi)部停留時(shí)間不超過10秒。不存在所謂的"高轉(zhuǎn)速"。
3 乳化器的質(zhì)量控制[7]
3.1剪切線速度
?????? 在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，剪切線速度越低越安全。根據(jù)安全與質(zhì)量的關(guān)系，剪切線速度應(yīng)控制在15m·s-1以下。
3.2定轉(zhuǎn)子的徑向、軸向間隙
?????? 乳化器定轉(zhuǎn)子的安裝方式應(yīng)簡便，其間隙應(yīng)能給予保證，最好采用固定式定子。
?????? 膠體磨不安全性的最大因素是其間隙太小。間隙太小將帶來機(jī)械摩擦的危險(xiǎn)性增加，帶來乳化升溫加劇，從而帶來安全隱患。
3.3裝機(jī)小時(shí)產(chǎn)能與裝機(jī)功率之比
?????? 定轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單； 產(chǎn)能與功率之比的盡可能大，兩者之比小，說明乳化器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的阻力太大，產(chǎn)能與功率之比應(yīng)限制在300 kg·kw-1以上。
3.4乳化器內(nèi)腔容積
?????? 乳化器內(nèi)腔容積應(yīng)控制在最小范圍內(nèi)，同時(shí)乳化器內(nèi)的物料越少越好。
3.5乳化器的選用
?????? 立式乳化器的安全性要高于臥式乳化器，臥式乳化器往往采用懸臂軸，乳化器在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中容易產(chǎn)生擾動(dòng)。
?????? 所以，應(yīng)盡量選用立式乳化器。
3.6乳化器的出口及密封
?????? 乳化器出口應(yīng)敞開，以降低乳化器內(nèi)腔壓力；其它部位應(yīng)有良好的密封，以確?；|(zhì)不泄露到機(jī)械傳動(dòng)部位。同時(shí)，應(yīng)避免采用敞開式乳化。
3.7乳化器的清洗
?????? 乳化器在停機(jī)前，一定要進(jìn)行清洗，而且應(yīng)清洗干凈。
3.8乳化器的溫度控制
?????? 乳化器的運(yùn)行溫度過高，不僅會(huì)影響乳化質(zhì)量，而且會(huì)造成設(shè)備損壞，乳化器壽命減短。因此，乳化器應(yīng)采取有效措施，使用循環(huán)水恒溫系統(tǒng)，使基質(zhì)升溫降到最低限度。
?????? 綜上所述，提高乳化炸藥的質(zhì)量控制，要加強(qiáng)乳化器的生產(chǎn)安全監(jiān)測(cè)和運(yùn)行狀態(tài)的調(diào)節(jié)。
4乳化炸藥連續(xù)乳化工序后的質(zhì)量控制
?????? 乳化炸藥連續(xù)乳化生產(chǎn)工藝大致要經(jīng)過以下幾個(gè)工藝工程：水相和油相配置、乳化、敏化、裝藥，目前，國內(nèi)外最先進(jìn)的乳化炸藥連續(xù)生產(chǎn)線在乳化工序以前生產(chǎn)工藝基本相同，但是在乳化之后，國外生產(chǎn)線一般采用的是高溫敏化、高溫裝藥、塑膜包裝、藥卷水冷的路線。即在高溫的乳膠基質(zhì)中加入玻璃微球， 混拌均勻后用自動(dòng)裝藥機(jī)塑膜包裝成各種規(guī)格的藥卷，然后通過冷凍法或直接用水冷卻法將藥卷冷卻，工藝簡化流暢、自動(dòng)化程度高，從而提高了生產(chǎn)率。
?????? 由于其生產(chǎn)線的工藝先進(jìn)，同時(shí)具有完備的流量、壓力、重量和溫度等監(jiān)測(cè)手段和先進(jìn)的自動(dòng)控制系統(tǒng)，所以國外乳化炸藥連續(xù)生產(chǎn)線的設(shè)備安全性較高。國外還在繼續(xù)乳化炸藥的配方研究和敏化方法的研究，以提高乳化炸藥的爆炸性能[8-9]。由于技術(shù)所限，國內(nèi)幾乎所有的乳化炸藥連續(xù)生產(chǎn)線在乳化工序后，都是采用基質(zhì)冷卻、低溫敏化、低溫裝藥工藝[10-12]。低溫下基質(zhì)粘度顯著增加，系統(tǒng)壓力加大，給傳動(dòng)密封和設(shè)備選型帶來困難， 乳化器、螺桿泵、冷卻機(jī)等設(shè)備的密封性能不好，易漏藥，摩擦產(chǎn)生高溫甚至有冒煙現(xiàn)象，帶來了嚴(yán)重不安全隱患，而其中乳化器作為生產(chǎn)線中最關(guān)鍵的設(shè)備，也成為了事故發(fā)生頻率最高的設(shè)備。
?????? 因此，要提高乳化炸藥連續(xù)乳化生產(chǎn)過程的質(zhì)量安全，要改善現(xiàn)有乳化炸藥連續(xù)生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝，在乳化工序之后采用國外先進(jìn)的高溫敏化、高溫裝藥、塑膜包裝、藥卷水冷的工藝流程；同時(shí)要加強(qiáng)安全監(jiān)測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決乳化設(shè)備的故障問題。
5 結(jié)論
?????? 加強(qiáng)乳化炸藥生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，關(guān)鍵要加強(qiáng)乳化過程和乳化工序后的工藝質(zhì)量控制。一方面要加強(qiáng)乳化器的生產(chǎn)安全監(jiān)測(cè)和運(yùn)行狀態(tài)的調(diào)節(jié)，加強(qiáng)安全監(jiān)測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決乳化設(shè)備的故障問題；另一方面，要要改善現(xiàn)有乳化炸藥連續(xù)生產(chǎn)線的生產(chǎn)工藝，在乳化工序之后采用國外先進(jìn)的高溫敏化、高溫裝藥、塑膜包裝、藥卷水冷的工藝流程。
?? 高溫敏化工藝技術(shù)實(shí)質(zhì)上是低轉(zhuǎn)速，無溫升乳化，乳化溫度低于傳統(tǒng)低溫敏化工藝乳化溫度，裝藥時(shí)泵送的是無雷管感度的基質(zhì)，同時(shí)由于裝藥溫度較傳統(tǒng)低溫敏化裝藥的高，乳膠基質(zhì)粘度在此溫度下比傳統(tǒng)低溫敏化裝藥溫度時(shí)的乳化炸藥粘度大大降低、輸送摩擦阻力小，裝藥效率遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)低溫敏化裝藥，裝藥壓力也遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)裝藥壓力。因而其本質(zhì)安全性較低溫敏化工藝有了本質(zhì)的提高。
???? 加強(qiáng)定期對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)，確保設(shè)備的功能得到充分發(fā)揮利用，從而提高設(shè)備利用效率，提高生產(chǎn)效率。
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