中溫分離的循環(huán)流化床鍋爐是我公司1996年與德國BABCOCK合資引進的一項技術(shù)。
　　
　　中溫分離技術(shù)，要求在爐膛布置蒸發(fā)管、過熱器和高溫省煤器。為使煙氣在進入旋風筒時的溫度達到400~500℃，而采用寬大的爐膛截面積和低煙速。為了減小磨損在蒸發(fā)管及過熱器的迎風面布置了防磨板，使用效果很好。但個別用戶的鍋爐在運行中也曾出現(xiàn)一些不足，如爐膛耐火磚脫落、局部水冷壁磨損；爐膛內(nèi)受熱面、彎頭、穿墻管處出現(xiàn)磨損。尤其燃用劣質(zhì)煤及超負荷情況下，旋風筒的內(nèi)筒及出日段磨損明顯，返料裝置煤灰混合處磨損突出等。
　　
　　一、磨損原因
　　
　　1．爐膛燃燒室耐火磚的脫落的主因是耐火磚重量大（6.5kg/塊）、固定螺柱小及耐火磚連接采用壓口形式（當灰一巳進入壓口處，可將耐火磚頂出脫落）。
　　
　　2．爐膛內(nèi)受熱面的磨損原因是防磨板熱變形較大，不能與管子貼服，不能起防磨作用；防磨板管箍難以保證原有的安裝節(jié)距；蒸發(fā)管定位難以保證，一些管束很擠，一些管束縫隙較大，使管束之間形成煙氣走廊，沖刷后面的受熱面。
　　
　　3．由于爐膛灰一部分進入旋風筒形成爐膛的外循環(huán)，另一部分參與爐膛的內(nèi)循環(huán)，一部分灰沿爐膛四周的水冷壁回落，造成穿墻管背風面的磨損。煙氣在流經(jīng)爐膛內(nèi)的蛇形管受熱面時在彎頭部位形成煙氣渦流，沖刷彎頭。
　　
　　4．旋風筒內(nèi)筒及出口段的磨損主因是煙速高。
　　
　　5．返料裝置的磨損主要是由于落煤返料灰的沖砸及長期物料的動態(tài)摩擦，因此與物料處于動態(tài)接觸的部位磨損嚴重。
　　
　　二、防磨措施
　　
　　1．將爐膛燃燒室耐火磚改為雙孔磚，以減輕其重量；將壓口磚該為直口磚。
　　
　　2．在爐膛內(nèi)的受熱迎風面、背風面、彎頭內(nèi)外側(cè)及穿墻管束最上排管子的背風面200~300mm范圍內(nèi)用防磨板或防磨瓦保護。蒸發(fā)管及過熱器防磨板的材質(zhì)應耐1100~1200℃的高溫，如采用1Cr20Ni14Si2等材料。將防磨板（瓦）固定的管箍加密，且與防磨板固定，以保證安裝尺寸及防磨板與受熱管的膨脹位移空間。將蒸發(fā)管管間加定位梳，確保煙氣不偏流。
　　
　　3．將旋風筒的內(nèi)筒及出口蝸殼內(nèi)壁焊2~2.5cm的不銹鋼龜甲網(wǎng)作為骨架，再在龜甲網(wǎng)搗打3~3.5cm的耐磨棕剛玉搗打料。
　　
　　4．將回送裝置的落煤口底部及兩側(cè)加厚，并選用1Cr20Ni14S12耐磨鋼板，將進入爐膛的回灰管改用耐熱烯土鑄鋼。
　　
　　三、改進效果
　　
　　云南天然氣化工股份有限公司是該種爐型的第一個用戶，自1998投運以來運行情況比較好，爐子出力足，但磨損問題一直困繞用戶。2004年用戶又上一臺75t/h該種爐型的鍋爐，在這臺爐上我們采用了上述防磨措施；改進后的鍋爐自2005年9月投運至今，還未出現(xiàn)磨損停爐事件。