油脂是人們?nèi)粘Ｉ畹谋匦杵?，也是食品、機械工業(yè)的重要原料，常見的有壓榨法和浸出法兩種生產(chǎn)工藝，由于壓榨工藝生產(chǎn)的油脂質(zhì)量、出油率、生產(chǎn)效率偏低等原因，現(xiàn)在已經(jīng)不再采用。相反，浸出法制油具有出油率高、粕質(zhì)量好、成本低、油品質(zhì)量上乘、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點而被廣泛采用。本文對浸出制油行業(yè)的原料和各個生產(chǎn)工段的火災(zāi)危險性做以分析并結(jié)合生產(chǎn)過程中的實際情況提出防范對策。

一、浸出法制油的生產(chǎn)工藝
　　浸出法制油是利用萃取的原理，選用某種能夠溶解油脂的有機溶劑，經(jīng)過對油料的接觸（浸泡或噴淋）使油料中的油脂被萃取出來，基本過程如下：將油料清選后進(jìn)行預(yù)處理、預(yù)榨成為料胚或預(yù)榨餅，把油料料胚或預(yù)榨餅浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內(nèi)，形成混合油，然后將混合油與固體殘粕分離，依據(jù)混合油中溶劑和油脂的沸點的不同進(jìn)行蒸發(fā)、氣提，使油脂和溶劑分離，得到浸出毛油，毛油再經(jīng)過脫色、除臭等步驟精煉成為成品油。溶劑蒸汽經(jīng)過冷凝和冷卻回收后繼續(xù)循環(huán)使用?？梢詫⑸厦娴墓に嚵鞒毯啚椋?br /> 油料——經(jīng)過預(yù)處理、預(yù)榨——料胚——經(jīng)過浸出——毛油——經(jīng)過精煉——成品油

二、原料的火災(zāi)危險性分析
　　浸出法制油采用的原料可以分為兩類：富含油脂的植物種子和6號抽提溶劑油或石油醚，以及少量化學(xué)物品。經(jīng)常采用的植物種子有：黃豆、葵花籽、菜籽、棉籽、花生等它們的共同特點就是種子內(nèi)部富含大量的油脂，類型為甘油三酸脂(脂肪酸、油酸、亞油酸、亞麻酸）等，也是食油的主要成分，含油量在14~51%之間，除植物種子本身在儲存過程中具有的自燃特性外（安全水份因種類的不同而有所區(qū)別，一般在7~12%之間），火災(zāi)危險性不大，《建筑設(shè)計防火規(guī)范》將其確定為丙類物品；石油醚或6號抽提溶劑油的主要成份為正己烷（C₆H₁₄）74%和環(huán)己烷（C₆H₁₂）16%，其中，正己烷的閃點為-23℃，自燃點為225℃，爆炸極限為1.2~7.5%，沸點為68.7℃；環(huán)己烷的閃點為-16.7℃，自燃點為245℃，爆炸極限為1.3~8.4%，沸點為80.7℃，從這兩種溶劑的爆炸極限和閃點來分析，火災(zāi)危險性應(yīng)該為甲類，因此石油醚和6號抽提溶劑油按照《建筑設(shè)計防火規(guī)范》的規(guī)定也應(yīng)將其確定為甲類物品，具有易燃易爆的特性。

三、預(yù)處理、預(yù)榨工段的火災(zāi)危險性分析
　　在預(yù)處理工段，主要是對油料進(jìn)行清理、風(fēng)選、篩選、磁選，達(dá)到清除雜物、凈化油料的目的，經(jīng)過蒸煮和碾壓破壞了種子的細(xì)胞結(jié)構(gòu)，增加了比表面積，使得料胚與溶劑油的接觸面積加大，為種子出油和浸出工段創(chuàng)造了有利條件。由于在這個工段的工作特點，車間內(nèi)部如：（一）、提升機、絞龍經(jīng)常產(chǎn)生大量的粉塵，容易形成爆炸性的混合物。（二）、剝殼設(shè)備摩擦產(chǎn)生高溫。（三）、碾壓后的油料餅因高溫可以發(fā)生自燃。此外，由于預(yù)處理車間與浸出車間在工藝處理上需要部分管道連接，還存在浸出工段溶劑油蒸汽倒流至預(yù)處理工段的可能。因此，在預(yù)處理工段具有較大的危險性。

四、浸出工段的火災(zāi)危險性分析
　　在浸出工段主要是將預(yù)處理和預(yù)榨后的料胚投入到浸出容器內(nèi)部，與溶劑混合，利用萃取的原理將料胚中的油脂溶解到溶劑中，浸出處理后的料胚成為粕，烘干后入庫，混合油在蒸發(fā)器中經(jīng)過加熱使溶劑蒸發(fā)，形成毛油，浸出工段的工作即完成。在浸出工段，大量使用石油醚或6號抽提溶劑油，浸出器、管道、蒸發(fā)器內(nèi)易燃液體和可燃蒸汽大量存在，如果發(fā)生泄露與空氣混合即可成為爆炸性混合物，遇到火花便會引起爆炸。因此，浸出法制油屬于甲類危險生產(chǎn)，應(yīng)該特別注意。浸出車間的不安全因素歸納起來有以下幾個方面：（一）、設(shè)備、工藝管線發(fā)生泄露或者沖料，溶劑大量揮發(fā)，與空氣混合形成爆炸性混合物。（二）、電器設(shè)備不防爆或者防爆電器失去防爆作用。(三）、混合油或者溶劑流速過快，產(chǎn)生靜電積聚和靜電放電，形成強火源，原則上混合油或者溶劑流速不得超過4米/秒。（四）、傳動皮帶摩擦發(fā)熱。