1.? 酸浸沉銀工序
1.1. 工藝參數(shù)：
1.1 加入適量的工業(yè)硝酸，并配適量的水。
1.2 溫度95-100℃。
1.3 液固比適量控制，理論值為3～5:1。
1.4 浸出時間3小時(指投料完畢后溫度95度開始)。
1.5 浸出次數(shù)? 2次。
1.6 沉銀液量:不超過2/3槽容積。
??? 1.7沉銀反應(yīng)溫度30～60℃。
?? 2.2. 操作步驟：
2.2.1酸浸工序
?? 2.2.1.1在監(jiān)護(hù)人員監(jiān)護(hù)下，從倉庫計量提出所需冶煉金泥(銀泥)，送往精煉車間生產(chǎn)現(xiàn)場準(zhǔn)備投料，并由當(dāng)班人員填寫《酸浸投料稱重登記表》，保衛(wèi)簽字。
?? 2.2.1.2檢查反應(yīng)釜、管道閥門等設(shè)備是否正常。反應(yīng)釜禁止有污染，在投入之料應(yīng)確保清潔；管道禁止有滴漏的現(xiàn)象，確認(rèn)閥門的正確位置。排除安全隱患。并開啟抽氣系統(tǒng)。
? 2.2.1.3各班組配酸時，必須按照保證硝酸濃度在35%左右；必須根據(jù)金（銀）泥的量，確定加酸量。將配好酸先投入反應(yīng)釜中。
? 2.2.1.4投料過程中，必須嚴(yán)格防止冒槽，出現(xiàn)反應(yīng)激烈時，要控制投料速度，用勺子替代鏟子緩慢投料必要時停止投料。
? 2.2.1.5投料結(jié)束后，必須放置金泥鈦槽用清水清洗干凈，并返回反應(yīng)釜內(nèi)酸浸。
? 2.2.1.6投料結(jié)束升溫反應(yīng)，反應(yīng)溫度必須控制95-100℃，反應(yīng)時間達(dá)到2.5小時以上。
? 2.2.1.7酸浸反應(yīng)結(jié)束后，必須再將地槽的氣霧分離器內(nèi)的水放出，用桶裝好，倒入2#過濾槽過濾。
? 2.2.1.8酸浸反應(yīng)結(jié)束后，溫度控制在60℃左右，先將酸浸液虹吸到過濾槽過濾，水洗后再將反應(yīng)釜內(nèi)的料液放槽過濾。過濾前開真空系統(tǒng)，鋪好濾布，過濾時要控制放液的速度，并及時將濾出的酸浸液打至高位槽，將酸浸濾液打入高位槽后，靜置。酸浸液必須一槽打滿后再打入另一槽，不得相互混打。放槽期間，要嚴(yán)防濾布破裂，勤注意觀察每次入槽內(nèi)液體的澄清度，確保不發(fā)生跑濾現(xiàn)象；放槽時要防濺、防冒、防濾布被抽入濾槽，并勤注意觀察真空負(fù)壓是否正常。
? 2.2.1.9放槽結(jié)束后，稱重做好標(biāo)識，準(zhǔn)備王水崗位操作。
? 2.2.1.10精煉班組在執(zhí)行酸浸作業(yè)時，做好《投料酸浸工藝控制記錄》表。
2.2.2沉銀工序
2.2.2.1所有酸浸液在高位槽內(nèi)沉降8小時后，通過虹吸經(jīng)板框過濾，將高位槽的酸浸液放到5#反應(yīng)釜內(nèi)，液位不能超過反應(yīng)釜的2/3容積，準(zhǔn)備沉銀；
2.2.2.2沉銀時，緩慢加入工業(yè)細(xì)鹽，加鹽過程中要防止鹽不溶化現(xiàn)象，快到反應(yīng)終點時，應(yīng)勤加少加，防止過量造成成本浪費。
2.2.2.3沉銀結(jié)束后，取樣化驗AU含量，達(dá)標(biāo)后用清水洗滌4-5遍，進(jìn)行王水溶金崗位操作。
2.2.2.4沉銀結(jié)束后，填寫好《沉銀工序工藝控制登記表》。
2. 操作注意事項
2.1反應(yīng)釜配酸時，應(yīng)先加水，開攪拌后緩慢放酸入反應(yīng)釜，決不能先加酸后加水，且加酸時溫度不宜超過60℃。
2.2投料時要緩慢而均勻，同時注意釜中液面變化情況，若液面上漲趨勢大，立即停止投料，嚴(yán)重時關(guān)閉進(jìn)氣閥，停止攪拌，同時加入冷水降溫。
2.3每槽完畢均應(yīng)仔細(xì)清洗工具，含金物料全部入釜。
2.4若投料期間發(fā)生渣液濺出，應(yīng)及時用拖把清理并清洗回收，杜絕金屬損失。
2.5給計量槽打酸，應(yīng)先聯(lián)系分廠外人員檢查管路是否正常，并打開酸罐總閥門，再打酸，保持通話正常，完成操作后再聯(lián)系分廠關(guān)閉總閥門。
2.6操作現(xiàn)場嚴(yán)禁火種，以防爆炸。
2.7浸出期間由專人監(jiān)守反應(yīng)釜，防止冒槽事故。
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