??????? 4.9管道焊接方法
??????? 鋼管的焊接施工工序如下：
??????? 4.9.1坡口加工及清理：管道的切割坡口一般采用氧、乙炔焰氣割，氣割完成后，用銼刀清除干凈管口氧化鐵，用磨光機將影響焊接質量的凹凸不平處削磨平整。小直徑管道盡量采用砂輪切割機和手提式電動切管機進行切割，然后用磨光機進行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用機械加工或砂輪機打磨，做到光滑、平整。對坡口兩側20mm范圍內將油垢，鐵銹和水份去除，且保證露出金屬光澤，保證坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷，并清除坡口內外側污物。
??????? 4.9.2焊條、焊劑使用前應按說明書進行烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條要皮無脫落和顯著裂紋。
??????? 4.9.3焊前管口組對：管口組對采用專用的組隊工具，以確保管子的平直度和對口平齊度。管道對接焊口的組對必須做到內壁齊平，內壁錯邊量不可超標；管子組對點固，應由焊接同一管子的焊工進行，點固用的焊條或焊絲應與J下式焊接所用的相同，點焊長度為10~15mm，高度為2~4mm，且應超過管壁厚的2/3；管道焊縫表面不得裂縫、氣孔、夾渣等缺陷；管子、管件組對點固時，應保持焊接區(qū)域不受惡力環(huán)境條件（風、雨）的影響：
??????? 5. 管道焊接
??????? 5.1焊接施工必須嚴格按焊接作業(yè)指導書的規(guī)定進行：焊接設備使用前必須進行安全性能與使用性能試驗，不合格設備嚴禁進入施工現(xiàn)場；焊接過程中做好自檢與互檢工作，做好焊接質量的過程控制。
??????? 5.2管道焊接采用手工電弧焊，焊條在使用前放入焊條烘干箱在100℃~150℃的溫度下烘焙1~2小時，并且保證焊條表面無油垢等。焊接中注意引弧和收弧質量，收弧處確?；】犹顫M，防止弧坑火口裂紋，多層焊做到層間接頭錯開。每條焊縫盡可能做到一次焊完，因故被迫中斷時，及時采取防裂措施，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。
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??????? 5.3管道連接時，不得強力對口，尤其與設備連接部分當松開螺栓時，對口部分應處于正確的位置。
??????? 管道上的對接焊口或法蘭接口必須避免與支.吊架重合。水平管段上的閥件，手輪應朝上安裝，只有在特殊情況下，不能朝上安裝時，方可朝下或超側面安裝。管道上的儀表取原部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。
??????? 5.4 焊縫表面的焊渣必須清理干凈，進行外觀質量檢查，看是否有氣孔、裂紋、夾雜等焊接缺陷。如存在缺陷必須進行及時返修，并做好返修紀錄。
??????? 6. 油管管道套管及填料
??????? 6.1 套管需與管道材料相同，其大小依據所穿過的管道的管徑而定，但必須留有空位容許可穿過管道自由移動
??????? 6.2 防水填料需用柔性不硬化防水樹脂膠化合物。
??????? 7. 伸縮彎：
??????? 在允許的情況下，管道的膨脹和舒縮采用U型或L型伸縮彎管或利用管路的改變方向來解決。
??????? 8. 如上述安裝方法的條件不允許，可采用波紋管伸縮器；
??????? 8.1 銅管：疊合之不銹鋼波紋管兩端焊接與銅管上，內裝導桿，外裹不銹鋼外殼。?????????
??????? 8.2 管徑不小于100mm的鋼管：疊合的不銹鋼波紋管兩端焊上鋼管接頭。內裝導桿，外為碳素鋼。
??????? 8.3 管徑大于100mm的鋼管：外壓導桿的不銹鋼波紋管，并有內部導管及環(huán)圈及外加覆殼，兩端為法蘭接頭。
??????? 8.4 伸縮器的工作壓力需與其所屬的管道系統(tǒng)工作壓力相符。
??????? 8.5 伸縮器應有不銹鋼模板、碳鋼及配件制成。
??????? 9. 閥門及法蘭安裝
??????? 9.1 螺紋或法蘭安裝的閥門，必須在關閉的情況下安裝，同時根據介質流向確定閥門安裝方向。
??????? 9.2 水平管段上的閥門，手輪應朝上安裝，特殊情況系也可水平安裝。
??????? 9.3閥門與法蘭一起安裝時；如屬水平管道，其螺栓孔應分布在垂直中心的左右如屬垂直管道，其螺栓孔應分布于最方便操作的地方。
??????? 9.4 閥門與法蘭組對時，嚴禁用槌或其他工具敲擊其密封面或閥件，焊接時應防止引弧損壞法蘭密封面。
??????? 9.5 閥門的操作機構和傳動裝置應動作靈活，指示準確，無卡澀現(xiàn)象。
??????? 9.6 閥門的安裝高度和位置應便于檢修，高度一般為1.2m，當閥門中心與地面距離達1.8m時，宜集中布置，并設置操作平臺。管道上閥門手輪的凈間距不應小于100mm。
????????? 9.7? 調節(jié)閥應垂直安裝在水平管道上，兩側設置隔斷閥，并設旁通道。在管道壓力試驗前宜先設置相同長度的臨時短管，壓力試驗合格后正式安裝。
???????? 9.8? 閥門安裝完畢后，應妥善保護，不得任意開閉閥門，如交叉作業(yè)時，應加防護罩。
????????? 9.10 法蘭連接應保持同軸性，其螺栓孔中心偏差不得超過孔徑的3%，并保證螺栓自由牽引。
????????? 9.11 法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓應對稱，用力均勻，松緊適度。
??????? 10. 儲油管道的試壓及沖洗
???????????? 儲油管道采用氣泵加壓進行試壓，試壓前一周，根據現(xiàn)場情況，編制試壓、作業(yè)指導書。
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??????? 防腐的做法
??????? 防腐施工技術要求：
??????? 1.基底處理? 鋼管在涂覆底漆前必須進行表面處理，去除油污、泥土、原涂等雜物，除銹標準一般應達到Sa2以上，表面不得有焊瘤、棱角、毛刺等缺陷。
???????? 2 .刷涂底漆? 鋼管表面處理合格后，應盡快刷涂環(huán)氧煤瀝青底漆，時間間隔不得超過4~8小時，涂料按說明調勻，熟化10~30分鐘，即進行涂裝，管道兩頭各留100~200mm不涂漆,涂層要求均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不小于25微米。?
???????? 3.刮膩子? 對焊縫及其他不平整面應打膩子形成平緩過渡面。膩子由環(huán)氧煤瀝青漆和滑石粉調制，在底漆表干后刮抹，避免纏玻璃絲布時形成空鼓。
??????? 4.普通級? 待底漆或膩子表干后，刷涂第一道面漆，要求均勻、不漏涂，待第一道面漆實干后方可進行第二道面漆。??
???????? 5.加強級? 對加強級防腐層，涂第一道漆后隨即纏玻璃絲布，布要拉緊，表面平整，無皺折和鼓包。壓邊寬度100~150mm，隨即刷涂第二道漆，要求漆量飽滿，玻璃絲布所有網眼應灌滿涂料。第二道漆實干后進行第三道面漆。也可以在第一道面漆表干后，直接用浸滿環(huán)氧煤瀝青漆的玻璃絲布纏繞，實干后涂最后一道面漆。
???????? 6.特加強級? .特加強級結構的防腐層，重復上一點的做法，只是纏繞玻璃絲布時與前一次方向相反，然后待第四道面漆實干后刷涂第五道面漆。?
???????? 7.最后靜置固化后才能填埋。
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???????? 管道氣壓試驗
?????????? 1.? 管道系統(tǒng)在試壓前，按設計施工圖進行核對。對支架是否牢固，管線是否為封閉系統(tǒng)等有可能對試壓造成影響的環(huán)節(jié)進行檢查。
??????? 2.? 安裝試壓臨時管線、試壓儀表及設備。在系統(tǒng)最高點設置放空裝置，最底點設置排污裝置，對不能參與試壓的設備與閥件，加以隔離。
??????? 3.? 系統(tǒng)試壓時，壓力應慢慢上升，如發(fā)現(xiàn)問題，立即泄壓，不得帶壓修理。
??????? 4.? 管道系統(tǒng)試壓合格后，及時排除管內余壓，適時拆除盲板、堵頭等，按施工圖恢復系統(tǒng)，并及時填寫《管道系統(tǒng)試壓記錄》。
??????? 5.? 管道的沖洗
??????? 管道系統(tǒng)的沖洗步驟如下：
??????? 5.1 管道投入使用前必須進行沖洗，儲油管道的沖洗應先用空氣施壓吹洗，吹洗之前做好各種準備工作，如先將管道上安裝的流量孔板、濾網、溫度計、調節(jié)閥等拆除，待吹洗合格后再裝上。
??????? 5.2 以系統(tǒng)最大設計流量或不小于1.5m?/s流速進行管路的吹洗。反復吹洗多次，直至排出空氣中不帶泥沙、鐵屑等雜質，且排氣口的氣體顏色和透明度與進氣目測一致方位合格。
??????? 5.3 管道系統(tǒng)無臟物排出后，再次注入柴油，將管網灌滿柴油，然后開啟循環(huán)油泵，使柴油在管網中循環(huán)多次后關閉油泵，將系統(tǒng)內柴油排凈，對系統(tǒng)內的柴油過濾器進行清洗。
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??????? 管道填埋
??????? （1） 輸油管道采用地下埋設方式。
??????? （2） 當輸油管道需改變平面走向，適應地形變化時，可采用彈性彎曲，彎管，彎頭或法蘭接頭
??????? （3） 當輸油管道采用彈性彎曲時，應符合下列規(guī)定：
??????? 3.1? 彈性彎曲的曲率半徑，不宜小于鋼管外直徑的1000倍，并滿足管道強度的要求。豎向下凹的彈性彎曲管道段，其曲率半徑應滿足在管道自重作用下的變形條件；
??????? 3.2? 在相鄰的反向彈性彎管之間及彈性彎管和人工彎管之間，應采用直管段連接，直管段長度不應小于鋼管的外直徑，且不小于500mm；
??????? 3.3? 輸油管道平面和豎向同時發(fā)生轉角時，不宜采用彈性彎曲。
??????? （4） 輸油管道采用彎管或彎頭時，其所能承受的溫度和內壓力，應不低于相鄰直管段所承受的溫度和內壓力，不得采用蝦米腰彎頭或褶皺彎頭。管子對接安裝引起的誤差不得大于3℃。
??????? （5） 埋地管道的埋設深度，根據管道所經過的地面，凍土深度，地形和地質條件，地下水深度，地面車輛所施加的荷載及管道穩(wěn)定性的要求等因素，經綜合分析后確定。管頂覆土深度為0.7m。
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