2? 冒罐事故的原因分析

　　根據(jù)25 起冒罐事故,綜合國內石化行業(yè)有關冒罐事故的案例,筆者從人的因素,機器設備的問題,油料的原因,規(guī)章制度的缺欠和工藝環(huán)境及管理的問題五個方面,即“人、機、料、法、環(huán)”五個方面來分析概括導致冒罐事故的主要具體原因。

　　(1)“人”:工作責任心不強,工作粗心大意,思想不集中,思想麻痹,技術素質低,學習培訓及演練不夠。如換錯進油罐,滿罐又進油; 忘記關閥門,開(關) 錯閥門或少開閥門;計量失誤,量錯油罐或檢尺及計算錯誤,不按時檢尺計量,錯誤估量;報表記錄寫錯,交接班檢查不細,又不去現(xiàn)場巡檢,未及時掌握進液量的變化;油罐加溫時不檢測,不控制,不檢查,加溫超標引起突沸; 違章違紀,油罐進油中違紀脫崗、睡崗、串崗,執(zhí)行規(guī)章制度不嚴不細;違章作業(yè),違章指揮,檢查考核不到位,管理不善等。

　　(2)“機”:報警和液位計失靈,監(jiān)控儀表發(fā)生故障,未按規(guī)定對油罐儀表進行校核,設計或設備缺陷,自動化水平低,油罐汽閥不嚴或加熱盤管破裂,引起油罐加熱超溫,冷凝水汽化,油罐突沸。

　　(3)“料”:上游裝置生產及罐區(qū)來油波動大,進罐油溫過高,超過工藝指標,遇罐底有水而突沸:渣油帶水或管道掃線存水進入油罐,遇高溫熱油而突沸:冷油罐底,進高溫熱渣油而突沸;調合燃料油時,調合組分油(如重污油等) 含水多,遇高溫熱渣油而突沸。

　　(4)“法”:沒有建立健全各項安全規(guī)章制度,工藝指標制定不科學沒有經(jīng)過審批,操作規(guī)程的現(xiàn)場可操作性差,操作規(guī)程不合理,操作規(guī)程沒有及時修訂,沒有事故應急預案,標準不高,要求不嚴,進油、調和、消壓、吹掃、退油等方案制定不完善、不合理,沒有對相關操作、作業(yè)進行風險評估等。

　　(5)“環(huán)”:罐區(qū)改罐及流程切換作業(yè)頻繁,罐區(qū)工藝改造頻繁流程變化多,油品及含水量分析化驗不準確,生產信息溝通欠缺,“五班三運轉改為四班二運轉”倒班運轉制的改變,機構改革改制,人員的變化更新等。

　　3? 冒罐事故的預防

　　縱觀1984 —2005 年21 年間,某煉油廠罐區(qū)發(fā)生的25 起大小冒罐事故,嚴重的有突沸爆罐頂和跑油366. 5t ,輕微的有跑冒油幾百公斤,盡管有些是沒有造成嚴重后果,但性質仍是非常嚴重的。發(fā)生如此多的冒罐事故,教訓是深刻的,應引起大家的深思和警覺。預防事故,還應大處著眼,小處著手。針對事故的主要原因,結合罐區(qū)生產實際情況,具體的防范措施如下:

　　(1) 加強對操作人員的工作責任心教育,提高操作工工作責任心,事業(yè)心;克服思想麻痹,工作馬虎,粗枝大葉的作風,養(yǎng)成嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L;教育職工明確巡檢的目的,按照巡檢的內容認真做好巡檢工作,發(fā)現(xiàn)問題及時處理、上報。

　　(2) 持之以恒地抓好操作人員的安全及技能的學習培訓工作,不斷提高操作人員素質。

　　(3) 制定和不斷完善冒罐事故應急預案,并有針對性地加強反冒罐事故應急預案的演練,切實提高每一位操作人員在緊急情況下的應急處理能力。一旦發(fā)生冒罐事故,應立即報警和報告,同時立即停止油罐收油作業(yè),檢查油罐區(qū)水封井、閥門是否關閉可靠,事故現(xiàn)場不得有任何產生火花的操作。

　　(4) 制定和不斷完善各項規(guī)章制度,嚴格遵守崗位操作規(guī)程,嚴格遵守勞動紀律;一切生產操作都嚴格按規(guī)程、制度辦事,做到有章必依,一絲不茍;嚴格執(zhí)行工藝卡片,嚴禁油罐超高運行;按時檢尺、巡檢,計量不主觀臆測;油罐操作改流程實行“對號掛牌”,重點部位應雙人去現(xiàn)場,一人操作,一人監(jiān)護;檢尺、記錄、報表實行“三級檢查”,現(xiàn)場交接,認真復查,嚴細認真。

　　(5) 罐區(qū)應實行現(xiàn)代科學管理,不斷提高管理水平,加強生產信息的交流和溝通,管理人員加強抽檢工作,嚴格考核。

　　(6) 及時消除設備缺陷,按規(guī)定對油罐儀表進行校核,保證正常好用。

　　(7) 完善罐區(qū)硬件設施,如高位報警聯(lián)鎖設施等,不斷提高檢測、控制、操作的自動化水平。

　　(8) 強化對進油、調和、消壓、吹掃、退油等相關操件和作業(yè)進行風險預想、風險評估,針對風險危害,制定和落實相應的安全防范措施。