化工裝置中有很多關鍵部位，特別是高負荷的塔、槽、壓力容器、反應釜、大功率機泵及經(jīng)常開閉的閥門等，運行一定時間后，常會出現(xiàn)多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況，對待多發(fā)故障事故，必須采取預防措施，加強設備及關鍵部位的監(jiān)測和監(jiān)護。

　　雖然化工生產過程差異很大，但所使用的設備類型基本相同?；さ奈锪隙嗑哂幸兹肌⒁妆?、易中毒、有腐蝕性等特點，有些反應是在危險邊緣（如爆炸極限）附近進行生產的，一旦溫度或壓力控制不好，或由于設備腐蝕嚴重、選材不良、及人為的誤操作等因素，就有可能使物料泄漏，造成火災爆炸事故及人員傷亡。

　　可能存在潛在危險的生產部位主要包括：

　?。?）在爆炸范圍內或接近爆炸極限范圍操作的部位；

　　（2）在高溫或高壓下操作或在冷凍的液態(tài)下操作的部位；

　　（3）產生大量反應熱的操作部位；

　?。?）會發(fā)生自聚反應的操作部位；

　?。?）與水或其它物質會發(fā)生強烈反應或形成有毒、有腐蝕性的物質的部位；

　?。?）存在本質不穩(wěn)定的化合物或中間體的部位；

　?。?）反應速度快，具有爆炸性的部位；

　?。?）操作中具有粉塵或霧滴爆炸的危險性的部位；

　?。?）生產中有極毒的物質產生的部位；

　?。?0）操作中儲存有大量的壓縮能的部位；

　?。?1）一旦泄漏就迅速擴散，遇明火等產生爆炸的部位；

　　（12）易燃、易爆物料和儲存量大的部位。

　　化工生產關鍵部位的安全也即指對關鍵的設備的溫度、壓力、流量等的控制，防止設備超溫、超壓，對產生的異常情況及時處理的安全措施。

　?。?）反應設備

　　反應設備是進行化學反應過程的設備。它是提供反應物料進行化學反應的設備，而化學反應又往往是在有壓力的情況下進行。（因為提高壓力將有利于反應物料的合成與聚合等）在反應的同時還伴隨有溫度的變化，所以反應設備內通常還裝設一些加熱或冷卻裝置。

　　化工生產中的反應設備與工藝過程密切相關，其結構型式繁多。例如，PVC生產中的聚合釜、合成氨生產中的氨合成塔、電解工藝生產氫氣、氯氣的電解槽、裂解工藝制乙烯的裂解爐以及丙烯腈生產中的氧化的反應器等。反應釜、合成塔和流化床中的反應介質絕大多數(shù)是易燃易爆的氣體或粉末狀固體物料，因檢修中未進行徹底置換、違章動火、物料性能不清、開車程序不嚴格、操作中超壓、超溫和泄漏而造成的爆炸事故極多。因泄漏嚴重、違章進入釜、塔等容器內作業(yè)造成的中毒事故也很多。

　　例如：在烴裂解制乙烯的工藝中，裂解反應通?？梢詣澐譃橐淮畏磻投畏磻淮畏磻从稍蠠N類經(jīng)熱裂解生成乙烯和丙烯等的反應。二次反應即是副反應。副反應產物焦和炭會堵塞管道及設備，影響裂解操作的穩(wěn)定。裂解爐生產乙烯過程是大型、連續(xù)、各工序密切相關的生產過程。裂解爐的計算機控制方案是對反應溫度、稀釋蒸汽比、運轉周期等進行控制。除了配備大量的工藝參數(shù)測溫和報警聯(lián)鎖系統(tǒng)外，還必須設置有關的調節(jié)系統(tǒng)。其中包括原料油溫度調節(jié)系統(tǒng)；總稀釋蒸汽壓力調節(jié)系統(tǒng)，總燃料壓力調節(jié)系統(tǒng)；總燃料油壓力調節(jié)系統(tǒng)；爐頂火嘴、側壁火嘴用的燃料油與霧化蒸汽間壓差調節(jié)系統(tǒng)；各組爐管進料流量調節(jié)系統(tǒng)，各組爐管稀釋蒸汽注入流量調節(jié)系統(tǒng)；爐膛負壓調節(jié)系統(tǒng)；裂解管出口溫度調節(jié)系統(tǒng)等。

　　裂解爐主要由爐體和裂解管兩大部分組成。裂解時的溫度在800℃以上，裂解的原料為常壓柴油和減壓柴油或輕烴、石腦油等，配入一定比例的水蒸汽，在裂解爐內于0.2MPa～0.3MPa壓力及800℃～850℃溫度下進行裂解。裂解的反應速度為0.1s，烴類原料發(fā)生斷鍵與脫烴，同時也發(fā)生縮合反應，生成包括乙烯、丙烯、甲烷、氫氣在內的一系列裂解產物。裂解產物乙烯、丙烯、甲烷等大都為呈氣態(tài)的易燃易爆物質。裂解操作溫度遠遠超過反應產物的自燃點，一旦因爐管結焦過熱燒穿或焊口開裂而發(fā)生泄漏，會立即發(fā)生自燃，如與空氣混合達到爆炸濃度，遇明火會發(fā)生爆炸，而生產過程中就有加熱爐明火。另外，燃料氣含氧量超過3%，并帶液進入爐膛會造成爐膛正壓回火，使裂解爐停車，嚴重時會造成爐膛內發(fā)生爆炸。如果停水和水壓不足，或因誤操作氣體壓力大于水壓而冷卻失效，會造成處于高溫下的裂解氣燒壞設備，造成爐管過熱燒穿，導致原料油大量泄漏引起火災或爆炸。

　　因此，在操作中，應檢查分析燃料氣含氧量是否低于3%；檢查燃料油的霧化蒸氣壓力是否正常，看反應溫度是否嚴格按工藝指標進行控制；經(jīng)常注意觀察爐內火焰分布是否均勻，有無偏燒及爐管變形情況；當裝置發(fā)生烴類氣體泄漏時，應立即開啟裂解爐的水幕和蒸汽幕進行保護，切斷燃料使爐子熄火，同時切斷原料停爐。

　　在氯乙烯聚合生產PVC的工藝過程中，其產品PVC為氯乙烯單體經(jīng)聚合而成的自聚物，PVC懸浮聚合是先將去離子水加到聚合釜內，在攪拌下將聚合配方中的其它助劑如分散劑，緩沖劑等加入，然后加引發(fā)劑，密封聚合釜并抽空，必要時可以用氮氣排除釜內空氣使殘留氧含量降至最低，最后加入單體，操作溫度為30℃～60℃和壓力0.3 MPa～1.0MPa，反應熱由低溫冷凍鹽水移出。

　　如果控溫控壓不嚴，由于配料不準，引發(fā)劑過量或水比過低造成結塊，容易造成聚合溫度失控，壓力驟升，安全閥起跳而使大量的氯乙烯處逸，產生暴聚排料。或者在聚合反應過程中突然停電、停水，反應放出的熱量不能及時移去，也有引起暴聚導致聚合釜爆炸的危險。另外，此處易發(fā)生泄漏的動、靜密封點滲多，一旦出現(xiàn)漏料，遇明火、靜電或磨擦熱，可引起著火或爆炸。

　　因此，應定期檢查聚合釜軸封處及其它密封點；運行中嚴格控制反應溫度、壓力、攪拌器、冷卻水系統(tǒng)運轉情況，嚴防超溫、超壓。一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高，應加大冷卻水量進行調節(jié)；若發(fā)現(xiàn)壓力超標、失控，應迅速加入終止劑，將聚合反應終止。為保證不斷電、不斷水，應有備用電源和水源。

　　在乙烯和氯氣生產二氯乙烷的工藝中，界區(qū)外來的氯氣通過焦碳過濾器后與乙烯一起加入到直接氯化反應器內，溶解在EDC的母液中，乙烯和氯迅速發(fā)生反應轉化成EDC。EDC的沸點為83.5℃，反應是在微高于EDC的沸點條件下進行，反應器的操作壓力為0.015MPa（表壓）、操作溫度約為90℃。氣化的EDC從反應器上部排出，并有一部分循環(huán)二氯乙烷母 液作為回流來移走反應熱。

　　該反應器是整個裝置最主要的設備，乙烯和氯氣進行的反應是強放熱反應，反應的工藝條件要求比較苛刻，如果反應溫度升高，副產物就會相應增加，產品純度降低。因此一定要控制好反應溫度、進料比和進料速度，并保證原料的純度，同時保證水、電、氣等公用工程的供應。如果乙烯中含有雜質，如乙炔、油等雜質，油將與氯氣劇烈反應，使反應失控，因此用確保乙烯的進料純度；如果氯氣中含有雜質，雜質是水，催化劑與水反應腐蝕設備，溫度越高，腐蝕越嚴重，而且會導致系統(tǒng)停車，所以應確保氯氣中水含量很低；如果進料不平衡，就可能發(fā)生失控反應，因此應監(jiān)控進料比，確保乙烯微過量；如果反應器大量放熱，就有可能導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放，應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理此事故；如果反應器破裂，同樣將導致大量的氯、二氯乙烷、乙烯釋放，所以也應控制進料量，并在裝置處設圍堰，防止泄漏的物料擴散；如果安全閥打開，氯氣、二氯乙烷及乙烯可能被釋放出來，應確保反應器的壓力釋放系統(tǒng)能處理；如果反應溫度升高，將使乙烯溶解性差，副產物三氯乙烷增多，應對進料溫度進行控制調節(jié)；如果反應壓力升高，將破壞相平衡，可能發(fā)生失控反應，所以應有進料壓力控制調節(jié)系統(tǒng)等措施。