??? 3?? 對策措施

??? 3．1?? 減少物料中硫含量

??? 在原油質(zhì)量已經(jīng)發(fā)生極大變化的現(xiàn)實(shí)情況下，在能源燃料向無硫化方向發(fā)展的大趨勢下，原料中的硫含量過高，不僅增加了相關(guān)裝置有害氣體的排放量，而且對裝置的防腐提出更高的要求。在運(yùn)行過程中，可以根據(jù)原油含硫量的不同采取不同的摻煉比例，保證加氫原料含硫量的穩(wěn)定，并保證原料有適當(dāng)?shù)某两得撍畷r(shí)間。

??? 3．2?? 隔離保護(hù)法防止自燃

??? 化工設(shè)備中的FeS自燃，主要是檢修過程中打開設(shè)備或設(shè)備運(yùn)行期間由于壓力變化致使附著在設(shè)備表面的FeS與空氣接觸，發(fā)生自燃。隔離法可分氮封法、水封法等等。氮封法是利用氮?dú)鈱⒃O(shè)備內(nèi)的FeS與空氣隔離開，此法適用于無需檢修、檢測的設(shè)備和運(yùn)行的儲(chǔ)罐。水封法是將設(shè)備內(nèi)充滿水，防止FeS與空氣接觸，此法適用于停工后暫時(shí)不能檢修的設(shè)備，例如高壓分離罐、低壓分離罐、分餾塔回流罐等設(shè)備。

??? 3．3?? 鈍化法和設(shè)備清洗除去FeS

??? 設(shè)備清洗一般分為機(jī)械清洗和化學(xué)清洗，清洗法簡便有效，成本較低，對環(huán)保有利。鈍化法是通過化學(xué)藥劑將容易自燃的FeS轉(zhuǎn)化成比較穩(wěn)定的化合物，但成本較高，而且不能完全除去FeS。目前常用的鈍化法實(shí)際上是清洗法和鈍化法的結(jié)合，實(shí)現(xiàn)一邊鈍化一邊清洗。

??? 3．4?? 加強(qiáng)檢查和防腐

??? 對于有FeS的塔器、反應(yīng)器等設(shè)備，在設(shè)備停用、吹掃結(jié)束后要密切觀察，加強(qiáng)檢查。一旦發(fā)現(xiàn)設(shè)備壁溫升高、冒煙等現(xiàn)象，要立即采取通蒸汽、氮?dú)饣驀娝忍幚泶胧？啥ㄆ谠谒鳌⒗鋼Q設(shè)備、儲(chǔ)罐的內(nèi)壁涂刷防止硫腐蝕的涂料。例如，在分餾塔頂精餾段、塔頂回流罐、污水汽提塔等部位采用噴砂處理，刷防腐漆效果較好。防腐時(shí)應(yīng)注意介質(zhì)的溫度并分析腐蝕原因后選擇防腐漆的牌號(hào)。向分餾塔頂注入緩蝕劑，如KT407、SF—121B，能有效地減輕對空冷器管束、管線等設(shè)備的腐蝕。

??? 3．5?? 防止連多硫酸的腐蝕

??? 在加氫裝置停工時(shí)，應(yīng)立即按NACE標(biāo)準(zhǔn)RP01—70“煉油廠停工期間奧氏體不銹鋼設(shè)備連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂的預(yù)防”要求和步驟進(jìn)行。對于短期停工，如循環(huán)氫壓縮機(jī)、加熱爐等的搶修，將反應(yīng)器內(nèi)充氮?dú)獗３终龎?，并將反?yīng)器溫度維持在較高水平，如100℃以上；如果停工大修，卸劑時(shí)采用氮?dú)獗Ｗo(hù)，內(nèi)構(gòu)件采用3％蘇打水浸泡，反應(yīng)器內(nèi)壁采用3％蘇打水浸泡或噴淋，水中的氯離子含量小于50×10-6。

??? 3．6?? 設(shè)備結(jié)構(gòu)的改進(jìn)和材料升級

??? 分餾塔、脫丁烷塔內(nèi)壁精餾段腐蝕機(jī)理為低溫H2S腐蝕，必須將存在液態(tài)水的部位更換為復(fù)合鋼板。內(nèi)件選用304不銹鋼，抗高溫H2S腐蝕(提餾段)和低溫H2S腐蝕(精餾段)。反應(yīng)進(jìn)料及加熱爐對流段爐管、輻射段爐管、爐出口管線，由原來的碳鋼和1．25Cr—0．5Mo升級為Cr5Mo或0Cr18Ni9Ti?？绽淦鞴苁捎脻B鈦管材，粗汽油管線采用滲鋁管材等等。

??? 4?? 結(jié)論

??? 加氫裝置的硫腐蝕和原料中含鐵化合物的加氫反應(yīng)是產(chǎn)生FeS的主要原因。腐蝕主要發(fā)生在高溫加氫部位、低溫相變部位和有水存在的部位，危害性很大。采取有效的防腐措施可以減輕裝置的腐蝕，減少FeS產(chǎn)生，保證裝置安全長周期運(yùn)行。在裝置停工檢修期間，通過對不同部位的FeS采取針對性的處理，可有效地避免事故的發(fā)生。