? 1概述
??? 大慶石化總廠腈綸廠年產(chǎn)腈綸絲5萬t，所用腈綸生產(chǎn)第一、二單體分別為丙烯腈、醋酸乙烯酯。為保證生產(chǎn)的連續(xù)，在原設(shè)計(jì)上丙烯腈設(shè)置了3個(gè)400立方米的貯罐，醋酸乙燃設(shè)置了2個(gè)235立方米的貯罐，后又增加了一個(gè)400立方米的醋酸乙烯酯貯罐，6個(gè)貯罐集中設(shè)置在一起，總儲(chǔ)存量達(dá)2070立方米，正常生產(chǎn)時(shí)儲(chǔ)存量在1500立方米以上。丙烯腈、醋酸乙烯酯為易燃易爆物質(zhì)，能量儲(chǔ)存集中的罐區(qū)，潛伏著極大的火災(zāi)爆炸危險(xiǎn)性，一旦大量泄漏且遇到明火，即可引起整個(gè)罐區(qū)的連鎖反應(yīng)，產(chǎn)生嚴(yán)重火災(zāi)爆炸事故。
??? 2罐區(qū)火災(zāi)危險(xiǎn)性分析
??? （1）罐區(qū)存貯丙烯腈和醋酸乙烯酯，其主要危險(xiǎn)性如下：①丙烯腈在液態(tài)時(shí)密度為0.8004kg/立方米，氣態(tài)時(shí)密度為1.830 kg/立方米，醋酸乙烯酯在液態(tài)時(shí)密度為0.9335 kg/立方米，氣態(tài)時(shí)密度為3.0kg/立方米，比空氣重，故一旦泄漏，極易在電纜溝、下水道等低洼通風(fēng)不良處積聚，釀成事故。②丙烯腈、醋酸乙烯酯爆炸極限低，丙烯腈為3.05%~17.0%(體積比),醋酸乙烯酯為2.6%~13.4%(體積比)，此因這些物質(zhì)的氣體擴(kuò)散到大氣中，成為爆炸性混合氣體，如大量泄漏且遇明火可造成火災(zāi)或可燃蒸汽云爆炸事故。③丙烯腈、醋酸乙烯酯燃燒熱值高，爆炸速度快，威力大，破壞性強(qiáng)，極易引起鄰罐爆燃。
??? （2）在丙烯腈、醋酸乙烯酯罐區(qū)儲(chǔ)存系統(tǒng)里，還潛伏著來自設(shè)備、工藝操作、環(huán)境的不安全狀態(tài)及人的不安全行為。罐區(qū)系統(tǒng)危險(xiǎn)性分析如下：①貯罐設(shè)備和附件的缺陷。原材料質(zhì)量有缺陷或選材不合理，強(qiáng)度不夠；投用貯罐時(shí)間長，受內(nèi)部介質(zhì)的腐蝕，造成材質(zhì)下降；貯罐和附件未按期檢修和更換，檢修后焊接質(zhì)量不符合要求或與之相連的工藝管線改造質(zhì)量不符合要求或與之相連的工藝管線改造質(zhì)量不高等埋下隱患，致使貯罐顴進(jìn)出管線、附件的連接處有物料泄漏。②工藝操作的危險(xiǎn)性。不嚴(yán)格按工藝規(guī)程操作，管理不完善均會(huì)導(dǎo)致貯罐超溫、超壓、超載、泄漏而釀成事故。如儀表控制系統(tǒng)失靈，會(huì)造成假液位，導(dǎo)致收料冒罐與泵抽空等現(xiàn)象；化驗(yàn)采樣分析忘記關(guān)采樣閥，導(dǎo)致物料泄漏；收料改罐流程改錯(cuò)，導(dǎo)致收料冒料，出料流程改錯(cuò)，導(dǎo)致泵抽空。③罐區(qū)總體設(shè)計(jì)和環(huán)境布局不合理。由于原料罐區(qū)是能量集中的危險(xiǎn)區(qū)域，因此對總體設(shè)計(jì)和布置要嚴(yán)格按規(guī)范考慮環(huán)境、地形、氣候條件、照明、震動(dòng)、雷擊及鄰近明火作業(yè)對罐可能造成的危害。罐區(qū)的照明燈應(yīng)為防爆型，避雷針應(yīng)定期檢查，尤其是本罐區(qū)緊靠回收裝置與聚合裝置，一旦發(fā)生罐區(qū)物料泄漏，遇生產(chǎn)明火及其它火種引燃回火而引起罐區(qū)火災(zāi)爆炸，將嚴(yán)重威脅生產(chǎn)裝置的安全。④檢修和操作中人的不安全行為是造成事故的主要原因。如誤操作、違章作業(yè)、不嚴(yán)格按操作規(guī)程作業(yè)、不加強(qiáng)安全巡回檢查制、在檢修中不嚴(yán)格執(zhí)行安全檢修規(guī)程、焊接工藝技術(shù)的質(zhì)量不過關(guān)、動(dòng)火不嚴(yán)格執(zhí)行用火制度、測爆不符合要求、疏忽麻痹等人為因素，均可釀成事故。
??? （3）泄漏是嚴(yán)重威脅原料罐區(qū)的主要隱患，經(jīng)統(tǒng)計(jì)原料罐區(qū)火災(zāi)爆炸多數(shù)量是因泄漏所致，而泄漏頻率高的部位通常都在焊接點(diǎn)、法蘭、附件連接處及貯罐本體組織不均勻、腐蝕等缺陷、薄弱處，配管和閥門的泄漏情況也較多，但往往易被忽視，尤其是封閉狀態(tài)下的閥門內(nèi)漏不易發(fā)現(xiàn)。引起泄漏噴出的主要原因分析見附圖。
??? 附圖 貯罐系統(tǒng)泄漏噴出原因分析
