1、*****煤業(yè)有限公司*****工作面已經形成。根據(jù)地面三維地震勘探資料顯示，該工作面膠帶順槽南側發(fā)育有一陷落柱，為探明該陷落柱的位置、產狀及導水富水性情況，為將來*****工作面安全施工提供可靠的地質資料，現(xiàn)決定在*****膠帶順槽內對該陷落柱進行打鉆探測，特編制*****陷落柱鉆探施工安全技術措施。

1、******膠帶順槽走向長度1350米；掘進方位角67°08′52″，掘進斷面2700mm×4000mm，掘進方式為機掘，工作面四周煤層均未開采。

2、該順槽永久支護巷道頂部采用錨桿+金屬網(wǎng)+鋼筋托梁+錨索聯(lián)合支護，巷道幫部采用錨桿+金屬網(wǎng)+鋼筋托梁支護。本次鉆探施工采用巷幫施工，支護強度可以滿足施工需要。

3、*****陷落柱位于*****工作面外部，膠帶順槽中部南側，距離該順槽最近處有34米。因膠帶順槽中部段距離該陷落柱最近，且地勢平緩，排水方便，故選取該段為打鉆施工段。

1、該工作面開采煤層為15#煤，厚度平均為1.8米，一般不含夾矸，局部含一層0.2米的夾矸；根據(jù)煤層底板等高線推算，打鉆方向煤層傾角平均為-9至-13°，平均為-11°。煤層老頂為K2灰?guī)r，裂隙發(fā)育，整體性好；直接頂為砂質泥巖，裂隙發(fā)育明顯，多處有離層；偽頂為粉砂巖，局部發(fā)育，硬度較大；底板為砂質泥巖和粉砂巖，砂狀泥質結構。

2、根據(jù)三維地震勘探報告，該陷落柱編號為*****，最近處距離該順槽34米，形狀近似橢圓形，發(fā)育于8煤、9煤、15上煤、15下煤；15上煤、15下煤中陷落柱長軸長153m，短軸長83m，面積11666㎡，不富水。

3、15號煤層主要受頂板K2灰?guī)r含水層影響，K2灰?guī)r裂隙較發(fā)育,屬于弱富水性含水層。掘進過程中局部頂板錨索出現(xiàn)了不同程度淋水，最大涌水量1.5m3/h。

1、《煤礦安全規(guī)程》、《煤礦防治水規(guī)定》及井下探水技術規(guī)范

2、*****陷落柱鉆探施工設計

3、三維地震勘探和地面電法勘探資料所提供的建議、工作面鉆探施工的專項設計等相關附件、附圖等。

打鉆地點位于皮軌聯(lián)絡巷與膠帶順槽交叉點前后，共設計2個鉆場， 4個鉆孔，鉆孔在平面上呈扇行布置，設計2個鉆孔控制陷落柱南北邊界，其余2個控制陷落柱東西邊界。設計鉆孔參數(shù)見附表1.

表1：鉆探施工設計參數(shù)一覽表

1、鉆孔結構：開孔孔徑φ113mm，終孔孔徑φ75mm。鉆孔鉆進10m后，下入φ108mm護孔管10m。

2、采用水泥漿對孔口管進行注漿加固，套管凝固時間不小于24h，掃孔深度應大于孔口管長度0.5-1m；透孔后對孔口管進行耐壓試驗，壓力要不小于3Mpa，耐壓時間不小于30min，孔口管周圍不漏水方可繼續(xù)鉆進。

3、試壓合格后，孔口安裝高壓閘閥和防噴裝置，選取φ75mm無芯鉆頭鉆進至設計孔深。

4、鉆孔開孔前，由地測測量人員利用測量儀器現(xiàn)場標定鉆孔開孔方位、傾角；鉆進過程中，隨時對鉆孔傾角進行核實，發(fā)現(xiàn)鉆孔偏移，及時對鉆孔傾角進行調整。

5、鉆進時給壓均勻，壓力不得忽大忽小，速度、壓力根據(jù)巖性合理選定。

6、根據(jù)鉆孔施工情況，每個鉆孔要填寫鉆探施工記錄表，內容包括打煤深度、出水量等，具體格式見附表2。

施工主要設備有ZDY3200S型全液壓坑道鉆機一臺、3ZB6/10-22型注漿泵一臺，配套φ75mm鉆桿180米，φ108mm套管100米，φ113mm/φ75mm無芯鉆頭等鉆具。起吊用3T倒鏈。鉆機具體技術性能參數(shù)見表3。

①將作業(yè)現(xiàn)場清理平整，固定鉆機前先鋪設道木。

②將鉆機用倒鏈吊起，倒鏈懸掛于專用吊具上。鉆機起吊后平穩(wěn)放在道木之上，道木與鉆機之間要用8#雙股鉛絲捆綁牢固。

③將鉆機四角分別用液壓支柱垂直于巷道頂板打牢，如頂板不平用小塊木板墊平打牢，以防鉆機轉動過程中發(fā)生傾倒（支柱上端要用雙股鉛絲與頂板可承重處連接牢固）；如果頂?shù)装逯g高度超過液壓柱垂直起降高度，在打鉆處打設4根地錨將鉆機固定牢固。

④操作司機將油管一端接到操作臺上，一端接到鉆機本體上，確認各油管連接無誤。

⑤井下電鉗工負責將鉆機電源等按完好標準接好。

⑥接通電源，啟動電機，觀察油泵是否正常運轉（應無異常聲響，操縱臺上的回油壓力表應有所指示），檢查各部件有無滲漏油。

⑦把供水膠管一端接到鉆機供水器上，一端接到靜壓水管三通上。

①檢查頂支護及點柱打設是否牢固，當確認安全可靠后，方能進行工作。

②檢查鉆機安裝是否平穩(wěn)，防護裝置是否完好，各部件連接是否可靠，油管連接是否正確無誤。

③檢查各操縱手把是否靈活，定位是否準確可靠。?

④檢查鉆機各部分緊固件是否緊固，在潤滑部位加潤滑油脂。

⑤油箱內的液壓油要達到油位的規(guī)定位置。

⑥油箱上的截止閥要打開，否則不準啟動電機。

⑦卡盤、夾持器開閉要靈活，動作要可靠。

①鉆進時給壓均勻，壓力不得忽大忽小，速度壓力根據(jù)巖性合理選定。

②鉆頭優(yōu)選現(xiàn)代較先進的復合片鉆頭、孕鑲鉆頭等。

③每種規(guī)格要有3—5個鉆頭相互交替使用至任務完成，每次更換鉆頭前禁止出現(xiàn)錐形鉆孔段，換徑時必須有導向設施。

④套管壁后全段封注。

⑤下套管要嚴格把關，配合規(guī)范（管端界面平整，接箍絲扣根部界面完整清潔、無傷痕）。

⑥下套管連接頭必須綜合使用油漆、膠類和棉絲等，嚴防泄露。

⑦套管壁后注入高水固化膠結充填材料，凝固時間達到要求后，透孔至孔底，孔口安裝測壓系統(tǒng)（分水閥、壓力表、兩通、注水測壓閥、孔口法蘭盤等），孔口壓力要大于3Mpa。穩(wěn)壓時間超過30min，試驗周邊無卸漏水合格后方可換徑Φ75mm繼續(xù)鉆進至終孔。

⑧鉆至終孔層位時，出現(xiàn)涌水忽大忽小時，鉆具前后移動加旋轉至涌水量變化穩(wěn)定方可移鉆機。

①不管新舊鉆頭同等規(guī)格情況下，在使用前均要進行內外經尺寸丈量，并在鉆頭上標注清楚，排放順序按照尺寸大小依次擺放。

②使用排序標準首要外徑大，內徑小逐級依次論推。

③每起一趟鉆的鉆頭均要與排序的鉆頭尺寸進行詳細對比，確保質量安全及效率。

①孔口管埋設要符合設計要求，高水固化膠結充填材料充填要飽滿，透孔鉆進前要做壓水試驗，耐壓必須達到要求。

②固管高水固化膠結充填材料漿液采用水灰比為0.5：1.壓力須達到設計要求，確保固管時孔內漿液飽滿。

③按照設計要求，安裝好的孔口管與閘閥、防噴裝置、法蘭聯(lián)接相配套，以免造成井下突水事故，影響正常生產。

①凝固時間達要求，掃孔入底，鉆進0.5—1m，方可做耐壓試驗。

②安裝孔口套管法蘭盤和測壓裝置（包括測壓盤、安全三通或四通，分水閥門，壓力表，注水連接口）或用泥漿泵綜合觀測。

③要求快速連接插頭的U型卡必須規(guī)范使用。

④壓力表的測值標準使用，是大于壓力的2-3倍。

⑤與泥漿泵連接好后打開分水卸壓閥門，啟動泥漿泵最低檔位視水量穩(wěn)定時方可開始緩慢關小分水口的出水量。

⑥當分水量逐漸變小水壓逐步上升至2～3Mpa穩(wěn)定時，停止分水控制閥。

⑦在穩(wěn)定期間注意觀察鉆孔周邊有無滲透水現(xiàn)象。

⑧觀測泥漿泵供水池內水位下降穩(wěn)定情況。

⑨穩(wěn)定壓力時間不少于30min。

⑩套管未出現(xiàn)位移，無滲漏，周邊底板未出現(xiàn)新涌水點，無底鼓、幫鼓、冒頂現(xiàn)象，壓力穩(wěn)定，為合格。

①套管固管耐壓試驗合格后，安裝閘閥，閘閥承壓能力1.5Mpa以上。

②閘閥上安裝防噴設施，嚴防發(fā)生鉆孔突水事故沖垮鉆場及巷道。

③防噴密封環(huán)狀間隙嚴禁過大。

①調試好鉆頭、套管、異徑接頭、絲扣公差配合易緊不易松，扣頭倒角符合要求。界面平整，無傷痕，并且丈量準長度。

②重復使用時，注意套管、鉆頭整體情況。發(fā)現(xiàn)磨損嚴重、有裂痕的禁用。

③查看墊叉、夾具，如間隙配合過大，磨損嚴重，要及時更換。

④丈量準所有鉆具的長度、根數(shù)。

⑤所有鉆具必須要進行全方位檢查，均符合施工要求，方可使用。

①從回轉器后端插入一根鉆桿，穿過卡盤，通過下鉆、給進功能手使鉆桿進入夾持器，在夾持器前方人工擰緊鉆頭。

②在鉆桿的后方人工擰上供水器，接通水管，準備鉆進。

③先回轉，然后通過下鉆、給進起撥操作手把，靠回轉器的往復移動將鉆桿送入孔內，待鉆桿尾部接近回轉器主軸后端時停止送入。

④根據(jù)現(xiàn)場具體情況調整回轉速度進行加壓或減壓鉆進。

⑤一根鉆桿終了時，減小孔底壓力，先停給進，后?；剞D，并關閉鉆機電源開關，停止供水，人工卸下供水器。

⑥從回轉器后端插入第二根鉆桿，人工對上絲扣，供水器開水，通過下鉆、起撥操作手把后退回轉器，（重復③、④、⑤）以后依次重復循環(huán)，直到送完規(guī)定數(shù)量的鉆桿。

⑦鉆孔完成后，停下鉆機，并停電，供水沖洗鉆孔，待返水變清為止。

⑧卸鉆桿時，將鉆機開關停電，停止供水，卸下供水器。啟動鉆機，通過起鉆、給進起撥操作手把，拉出鉆桿，待欲卸的接頭露出夾持器250mm～300mm時停止，馬達反轉擰開鉆桿即可。

⑨人工取下已卸開的鉆桿，（重復⑧），拉出下一根鉆桿。如此循環(huán)往復，直到撥出孔內全部鉆桿。

⑩卸鉆桿時，跟班隊干和班組長要清點鉆桿數(shù)目，并記錄在冊。