5.2 由下至上小跎強(qiáng)擠壓修補(bǔ)成魚鱗狀，大面積較深度修補(bǔ)應(yīng)分兩次進(jìn)行，先補(bǔ)一層，烘干后，再行二次修補(bǔ)。

5.3 葉片底部修補(bǔ)應(yīng)采用托補(bǔ)法進(jìn)行。

5.4 修補(bǔ)完后攪拌器應(yīng)無明顯凸起，無異裂狀況。

5柱磨機(jī)操作

5.1柱磨機(jī)啟動程序

??? 啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機(jī)→接通冷卻水→啟動輸送設(shè)備→啟動磨機(jī)→啟動給料裝置。停止時(shí)順序相反。

5.2柱磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)有專人照看，主要時(shí)觀察主機(jī)電流表的電流值的變化（正常時(shí)其電流表指針再很小的幅度內(nèi)擺動）和主要外部的振動及聲音變化，還須觀察給料情況以及輸送系統(tǒng)工作情況，并定時(shí)消除電磁鐵上的雜鐵。

5.3當(dāng)柱磨機(jī)電流表再很大范圍內(nèi)擺動（指在10％左右額定電流或以上的范圍）且伴有異常的振動和聲響時(shí)，則應(yīng)密切注意，并停止給料，如恢復(fù)正常，則可再給料，其不正常的狀況持續(xù)10分鐘以上時(shí)應(yīng)停止查明原因，以免損壞設(shè)備。如有突然的劇烈振動和大的噪音，可能機(jī)內(nèi)調(diào)入了大的雜鐵，應(yīng)馬上停機(jī)。

5.4正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)經(jīng)常檢查機(jī)座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機(jī)外部螺母是否松動，同時(shí)做好機(jī)器的潤滑工作。機(jī)座兩處軸承升溫不得高于60℃。

5.5主機(jī)應(yīng)空車啟動，運(yùn)轉(zhuǎn)正常后才能給料，給料應(yīng)均勻，停機(jī)時(shí)，應(yīng)將機(jī)體工作腔內(nèi)的物料基本排完后才能停車。

5.6適度調(diào)節(jié)彈簧壓力和滾輪與襯板間隙，以滿足要求為準(zhǔn)。

5.7檢查滾輪是否轉(zhuǎn)動靈活。

5.8給料機(jī)粒度是否合適，若粒度太大，將會造成滾輪和內(nèi)襯等機(jī)體磨損加劇。

1.傾動與出鋼操作

1.1開爐前必須先啟動供油泵，供油壓力達(dá)到0.4MPa，并檢查各供油點(diǎn)油量是否正常。

1.2打開所有冷卻水閥門，各冷卻點(diǎn)出水正常。

1.3出鋼時(shí)主操作室將開關(guān)切換至爐后操作室；出渣時(shí)主操作室將開關(guān)切換至爐前操作室。

1.4氧槍必須提升至待吹點(diǎn)，爐體才允許傾動，爐體在垂直位置時(shí)，氧槍才允許升降。

1.5正常工作時(shí)，四臺減速機(jī)同時(shí)工作，轉(zhuǎn)爐±360°旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速0.1～1轉(zhuǎn)/分。

2.吹氧操作

2.1將轉(zhuǎn)爐搖到垂直位置。

2.2打開冷卻水、氧氣、氮?dú)馐謩娱y門，將氧氣、氮?dú)饬髁空{(diào)節(jié)到所需位置。

2.3檢查氧氣、氮?dú)狻⒗鋮s水各儀表是否正常，氧氣壓力≥1.0MPa，氮?dú)鈮毫Α?.7 MPa,回水流量不低于60m3/h。

2.4下槍、提槍見轉(zhuǎn)爐電氣操作規(guī)程

2.5吹煉時(shí)出現(xiàn)緊急情況，按“緊急提槍”按鈕，氧槍自動提升到待吹點(diǎn)。

3.爐前擋火門操作前檢查：

3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物，確認(rèn)無障礙物方可啟動。

3.2渣道上如果落渣過多，須小量推進(jìn)，不得蠻干、硬推，以免損壞設(shè)備，必要時(shí)要清理軌道后方可推渣。

4.運(yùn)轉(zhuǎn)中注意事項(xiàng)

4.1注意門開到終點(diǎn)前減緩速度，不得快速停機(jī)，更不準(zhǔn)打反轉(zhuǎn)。

4.2注意門到終點(diǎn)時(shí)，不要將車輪開掉道。

1.確認(rèn)所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。

2.確認(rèn)升降各點(diǎn)是否準(zhǔn)確，保護(hù)各設(shè)施是否可靠。

3.確認(rèn)氧槍同氮封口是否對中，無其它障礙。

4.吹煉發(fā)生漏水、漏氧應(yīng)立即提槍并關(guān)閉閥門，如爐內(nèi)有水，嚴(yán)禁搖爐。

5.設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)立即通知有關(guān)人員查明原因，故障排除后方可送電運(yùn)行。

6.槍身渣厚不得超過100mm。

7.所屬設(shè)備的儀器、儀表、聯(lián)鎖、自動化程序不得擅自調(diào)整、修改、解除，如發(fā)生故障及時(shí)通知專業(yè)人員處理，并做好記錄。

1結(jié)構(gòu)形式：

1.1傳動特點(diǎn)：鋼包吊至鋼包車上；車開至加熱工位；爐蓋升降；電極升降；電極松開為液壓傳動；夾強(qiáng)靠彈簧，手動測溫取樣。

1.2裝料方式：爐頂加料。

1.3攪拌方式：爐底吹氬。

1.4二次短網(wǎng)連接：水冷電纜。

2具體功能：

2.1電弧加熱提溫

2.2鋼水成份微調(diào)

2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜

2.4均勻鋼水成份和溫度

2.5改變夾雜物形態(tài)

2.6作為轉(zhuǎn)爐、連鑄機(jī)間的緩沖設(shè)備，保證轉(zhuǎn)爐、連鑄匹配生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)多爐連澆。

3設(shè)備啟動前應(yīng)檢查注意事項(xiàng)：

3.1將本爐水冷系統(tǒng)進(jìn)水閥門打開，達(dá)到規(guī)定壓力，向冷卻部位通冷卻水，觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網(wǎng)、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點(diǎn)，通水情況，并檢查回水箱上各水路的回水，要求通暢。

3.2電氣整定：電氣操作前要檢查一次側(cè)電壓、一次側(cè)接地，一次側(cè)電流、必須經(jīng)過試驗(yàn)整定并出試驗(yàn)報(bào)告。

3.3合低壓配電柜中各空氣開關(guān)及接觸器、合PLC柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關(guān)。

3.4使PLC運(yùn)行，觀察其工作是否正常。

3.5啟動液壓系統(tǒng)油泵電機(jī)，液壓系統(tǒng)投入運(yùn)行。

3.6合直流電源開關(guān)。

3.7合高壓開關(guān)柜真空斷路器，準(zhǔn)備給精煉爐通電加熱。

3.8調(diào)節(jié)電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數(shù)。電流調(diào)至所需檔，將高壓合閘鑰匙按扭旋轉(zhuǎn)到工作位置。

3.9主操作臺上一次電壓顯示正常，三相電極上升到頂，爐蓋提升到位。

3.10鋼包接受鋼水后，接底吹氬管，吹氬正常，鋼包車開入精煉工位。

3.11操作鋼包蓋升降按鈕，鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘，三相電極自動下降，精煉開始。

3.12開動高位料倉某個(gè)振動給料器，將料加入稱重料斗，稱重傳感器將稱出所需料量，并加入皮帶輸送機(jī)，打開合金料斗蓋，合金料將沿合金溜管進(jìn)入精煉爐內(nèi)。

3.13精煉合格后，高壓分閘，提升爐蓋及三相電極，并均到上限位。

3.14鋼包車開至喂絲工位，喂絲機(jī)將雙線合金絲按要求快速送入鋼液，鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑，同時(shí)取掉底吹氬管，吊出鋼包至澆注。此時(shí)則完成一個(gè)精煉周期。

4.各點(diǎn)的連鎖保護(hù)

4.1高壓合閘條件：水冷系統(tǒng)水溫、壓力指示正常，液壓系統(tǒng)壓力正常，變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常，相應(yīng)的隔離開關(guān)合上，鋼包車至精煉工位，爐蓋下降到底，三相電極到頂。

4.2高壓自動跳閘條件：主回路失壓或過負(fù)荷時(shí)，高壓即自動跳閘。

4.3爐蓋下降條件：三相電極到頂，鋼包車開至精煉工位.

4.4爐蓋上升條件：三相電極到頂，高壓分閘。

4.5鋼包車進(jìn)入精練工位條件：三相電極上升到頂，爐蓋上升到頂。

4.6鋼包車開出精練工位條件：三相電極到頂，爐蓋上升到頂。

4.7加料條件：三相電極上升到頂，鋼車位于精煉工位，爐蓋下降到底，加料門打開。

5.系統(tǒng)操作順序：

5.1開動前精煉爐操作人員應(yīng)進(jìn)行以下確認(rèn)：

5.1.1鋼包車是否處于正常位置。

5.1.2爐頂導(dǎo)電部位，電極升降機(jī)構(gòu)周圍是否有人或障礙物。

5.1.3各種指示燈及信號是否正常。

5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常，有無異常報(bào)警現(xiàn)象。

5.2開動程序：