2、輸送段檢測

（1）確認流槽已清理干凈通暢，流槽準備及保護工作完成，手動關閉流槽中前后以及需要關閉的各個檔板門，擋板處做好必要密封。

（2）確認細化劑添加在自動狀態(tài)且細化劑準備充足。

（3除氣缸溫度及轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速，通入氬氣和氯氣量處于生產(chǎn)狀態(tài)，鋁液進出口通暢。

（4）陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準備生產(chǎn)狀態(tài),排鋁口關閉且密封。

3、鑄造段檢測

（1）確認鑄井中水有足夠的深度：至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上，但最好是2米。

（2）確認分配槽準備完畢，且已放置在鑄造位置。準備完成確認包括：套管預熱，流槽內(nèi)部光滑密封處理，擴散袋安裝到位，流槽接口密封。

（3）確認底座與結(jié)晶器的位置處于開始鑄造狀態(tài)，結(jié)晶器內(nèi)石墨環(huán)已做潤滑準備。

（4）確認鑄造參數(shù)，鑄造序號。

（5）確認結(jié)晶器與底座尺寸及型號。

（6）確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態(tài)。

（7）確認冷卻水過濾網(wǎng)已進行三次沖洗。

（8）確認結(jié)晶器液位控制器已進行校正,當激光檢測允許通過，但是拿掉檢測板后差距較大時，要將檢測板重新放好，重新檢測。

（9）引錠頭檢測到的距離要在設定距離±1.0mm范圍內(nèi)，其檢測到的結(jié)果越接近設定位越好。

（10）塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm，不掛塞棒的執(zhí)行器上下限位為97～99mm、0～0.5mm之間。

（11）確認鑄造機液壓系統(tǒng)正常。

（12）確認控制銷加熱后已放置在合適位置。

（13）確認各種安全措施已經(jīng)到位。

（14）通過鑄造機操作臺界面對“預鑄造檢查清單”逐項確認，完成后“準備鑄造”指示燈亮。

4、其他檢測：

包括擋板檢測、分配流槽激光檢測，二次水檢測，檢測時首先要將擋板在手動狀態(tài)下關升一次后打到自動，之后給分配流槽一個障礙信號，激活激光（嚴禁用手直接擦拭激光鏡面）；當電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。

（四）啟動鑄造流程

1、程控員提示現(xiàn)場操作就位（爐口，除氣缸、過濾箱、鑄造平臺）；

2、程控員根據(jù)現(xiàn)場操作員指示手動提升爐子，待流槽液位提升到合適高度時，現(xiàn)場操作員移開手動檔板，將爐子切換到自動狀態(tài)。

3、觀察鋁液在流槽中的液位，檢查是否在設定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。

4、檢查細化劑加入是否正常。

5、將除氣缸切換到處理狀態(tài)，并檢查除氣缸工作是否正常。

6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。

7、檢查鋁液流經(jīng)分配槽與流槽接口處是否無泄露。

8、鑄造平臺現(xiàn)場操作員待鋁液進入結(jié)晶器時敲擊分配袋支架，填充時間應該在（60-90秒內(nèi)）。

9、必要時在鑄造開始時扒去結(jié)晶器內(nèi)鋁液浮渣，要避免液面浮動，除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。

10、如果必要，根據(jù)結(jié)晶器中的鋁水平狀況手動調(diào)整金屬水平。由于結(jié)晶器不是同時開始填充鋁液，所以有可能需要手動調(diào)節(jié)金屬鋁液流量。

11、生產(chǎn)中隨時監(jiān)控鑄造參數(shù)的執(zhí)行情況，應及時對出現(xiàn)的緊急情況作出恰當處理。

操作員的首要職責是在穩(wěn)態(tài)時監(jiān)控過程，觀察鑄造儀器，控制顯示和板錠鑄造等。當需要時，采取合適的調(diào)整措施：

1、如果需要調(diào)整鑄造中的設定值，根據(jù)需要調(diào)整結(jié)晶器中的液面高度。

2、監(jiān)控鑄造中異常情況的出現(xiàn)，當發(fā)生泄漏時根據(jù)規(guī)定立即結(jié)束鑄造。

3、待供流穩(wěn)定后，鑄錠長度為1m左右時，測鋁液中的氫含量.化學成分取樣，在鑄至錠長0.5～1m時、3m時、6m時，從除氣缸和過濾箱流槽中取樣，每次取4個樣，第一個樣不要，樣片作標記。

4、持續(xù)監(jiān)控以下參數(shù):

金屬鋁液水平面

爐溫和爐子傾翻

流槽鋁液溫度和水平

除氣缸工作參數(shù)

所有鑄造參數(shù)

注意：操作者監(jiān)控整個鑄造過程，對發(fā)生意外做出適當措施，防止人員或設備受到傷害。

（六）結(jié)束鑄造操作標準

在鑄造長度設定點之前五分鐘，將會發(fā)出聲響警報通知操作人員開始鑄造結(jié)束順序。使用標準的程序結(jié)束常規(guī)鑄造，這些步驟在典型鑄造時一般優(yōu)先調(diào)整。

1、到達設定鑄造長度時，保溫爐自動回翻。

2、將流槽內(nèi)的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。

3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。

4、調(diào)整在線除氣系統(tǒng)至保溫狀態(tài)，將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。

5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液，使除氣缸和過濾箱之間的流槽內(nèi)沒有存鋁，用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。

6、當分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處，從分配槽中拿掉控制銷。

7、提升分配器，排空分配槽中的鋁液，在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。

8、用懸臂將分配槽吊至準備位置，去掉金屬分配袋，及時清理，防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內(nèi)，在清理時損傷下潛管及分配流槽。

9、分配裝置中的凝固金屬應小于20mm厚。

10、檢查結(jié)晶器中的水流模式，及時疏通有缺陷的水孔。

11、等扁錠充分冷卻后關閉冷卻水。

12、除去塞棒上粘附的金屬，將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。

平臺停止后，短時間內(nèi)，冷卻水應關閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結(jié)晶器腔底部3mm處；打開啟動自動對正系統(tǒng)。自動校正引錠頭與結(jié)晶器的位置；自動對正后，慢速提升引錠頭更加接近結(jié)晶腔，目視檢查結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻，由操作人員用橡膠錘手動對正結(jié)晶器與引頂頭之間距離至相等；對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。