??? D、車輛損耗費用：每百公里15元，36.83公里合計5. 52元，全年1469.02次×5.52元=7433.23元。每瓶車損5.52元÷70瓶=0.079元。
????E、年返廠維修費用合計：材料57585.92+人工216000.00+油耗26280.77+車損7433.23=307299.92元。單瓶合計：材料0.56+人工2.10+油耗0.25+車損0.079=2.989元。
??? 4.2下站維修費用：
??? 統(tǒng)計數(shù)字：2003年下站維修漏氣鋼瓶88684瓶。下站維修人員平均每廠3人，3個廠9人。每次下站平均行駛60公里。每公里油耗0.2公升。油價為2.43元。
??? A、材料：每瓶維修材料費0.56元，年費用0.56元×88684瓶=49663.04元。
????B、人員費用：下站維修人員各廠合計9人，月工資每人1500元，年工資總額為1500元×9人×12月=162000元。單瓶人工費用：162000元÷88684瓶=1.827元。
????C、油耗：理論計算按70瓶一車，88684瓶相當于1266.9車×60公里=76014公里×0.2公升=15202.8公升×2.43元=36942.80元。單瓶油耗：36942.8元÷88684瓶=0.416元。
??? D、車耗：規(guī)定每公里0.15元，76014公里×0.15元=11402.1元。單瓶計算：
11402.1元÷88684瓶=0.129元。
??? E、年下站維修費用合計：材料49663.04+人工162000.00+油耗36942.80+車損11402.1=260007.94元。單瓶合計：材料0.56+人工1.827+油耗0.416+車耗0.129=2.932元。
??? 4.3總維修合計：
??? A、維修總瓶數(shù)：102832瓶+88684瓶=191516瓶。
??? B、年返廠和下站費用：307299.92元+260007.94元=567307.86元。
??? C、單瓶平均：(2.989元+2.932元)÷2=2.9605元。
??? 4.4維修鋼瓶費用的分析：
??? 我公司大約有鋼瓶100萬只，漏氣瓶比例：191516÷1000000=19.15%，公司基本門桿漏氣維修費用是：56萬元。若采用此種新型角閥門桿膠圈，漏氣瓶比例：116÷9000=1.29%，本課題完成后的主要考核指標定為：鋼瓶因角閥門桿膠圈泄漏的返廠率降為3%。按3%計算，漏氣瓶應(yīng)有3萬只，為此發(fā)生的維修費用下降為9萬元。經(jīng)濟效益相當可觀。
??? 上述統(tǒng)計數(shù)據(jù)說明這種新型角閥膠圈是可靠的，大幅度降低了漏氣率，進一步提高了我公司產(chǎn)品質(zhì)量，非常值得推廣，且應(yīng)用市場非常廣闊。這種新型角閥膠圈不僅可以保證用戶使用鋼瓶的安全性，從而保證人民生命財產(chǎn)不受損失，確保首都安定團結(jié)的大好形式，還可以減少公司對鋼瓶的維修量，降低維修成本，增加經(jīng)濟效益，樹立我公司提供“安全放心氣”的新形象，創(chuàng)造更大的社會效益。
??? 三.第二難題:鋼瓶蒸汽吹掃的替代技術(shù)——碳化燃燒工藝
??? 按照國家標準《液化石油氣鋼瓶定期檢驗與評定》(GB8334—1999)的要求，鋼瓶檢驗周期為4年，超過檢驗有效期的鋼瓶應(yīng)進行檢驗；另外在日常生產(chǎn)運行中出現(xiàn)的漏氣瓶，影響了安全使用，我公司對其進行檢驗(俗稱檢修)。鋼瓶檢修前處理過程，主要是通過對待檢鋼瓶進行倒空(殘液回收)、蒸汽吹掃，使鋼瓶在上線檢修之前殘余液化氣濃度不大于0.4%【按照國家標準《液化石油氣鋼瓶定期檢驗與評定》中6.5的要求；按照《液化石油氣公司安全規(guī)程》中的《蒸汽吹掃鋼瓶安全操作規(guī)程》的明確要求：鋼瓶在檢修之前殘余液化氣濃度在爆炸下限(2%)的20%(即2%×20%=0.4%)之內(nèi)為吹掃合格】，達到保障生產(chǎn)安全的目的。
??? 1.傳統(tǒng)蒸汽吹掃工藝造成的問題及初步解決思路
??? 1.1傳統(tǒng)蒸汽吹掃工藝造成嚴重的環(huán)境污染問題
??? 由于鋼瓶倒空后內(nèi)部的剩余殘油不可能100%被回收，同時殘油中的重油附著在鋼瓶內(nèi)壁上根本無法回收，在用蒸汽吹掃的過程中，殘油經(jīng)加熱揮發(fā)成可燃氣體，直接排放，形成安全隱患，同時大量排放產(chǎn)生的異味嚴重污染了大氣環(huán)境，并且蒸汽冷卻后形成的冷凝液無處排放，只能排放到地面，造成環(huán)境污染，影響了周圍居民的生活。
??? 1.2初步解決思路
??? 根據(jù)國家標準，我公司每年大約有20萬只鋼瓶進行檢驗，由于傳統(tǒng)蒸汽吹掃工藝造成環(huán)境污染及形成安全隱患，為此我們決定采用燃燒方法代替蒸汽吹掃。為了確保碳化燃燒工藝的安全性及可行性，我們建立試點，對燃燒方法進行試驗。
采用碳化燃燒工藝不但可以有效地處理鋼瓶內(nèi)部的剩余殘油，解決殘液處理問題，同時可以使鋼瓶表面的油漆、塑料粉末等涂層完全碳化，整個過程符合環(huán)保要求。這樣既解決了環(huán)保問題，又消除了安全隱患，還降低了能源損失和勞動強度。
??? 2.鋼瓶焚燒技術(shù)可行性分析
??? 2.1本工藝的技術(shù)關(guān)鍵及創(chuàng)新點
??? 本工藝的技術(shù)關(guān)鍵及創(chuàng)新點是采用了焚燒方法代替?zhèn)鹘y(tǒng)的蒸汽吹掃工藝，來處理待檢鋼瓶內(nèi)部的剩余殘油，鋼瓶在經(jīng)過鏈條進入焚燒爐爐膛內(nèi)時，利用鋼瓶內(nèi)殘油作為燃料進行燃燒，殘油燃燒后解決了殘油處理中存在的安全隱患及環(huán)保問題，清除了鋼瓶內(nèi)壁上的附著物，同時碳化了鋼瓶外表面。
??? 2.1.1焚燒裝置的優(yōu)越性：
??? 2.1.1.1采用焚燒爐代替以往的除垢設(shè)備，可以使鋼瓶檢驗站改進檢驗工藝；
??? 2.1.1.2有效的處理鋼瓶內(nèi)部結(jié)垢、殘液、殘氣等環(huán)境污染問題；
??? 2.1.1.3通過焚燒可以進一步提高鋼瓶表面的清理效果和清理質(zhì)量，使鋼瓶的外觀質(zhì)量有更大的提高；
??? 2.1.1.4采用的焚燒工藝溫度470℃、鏈條速度400r/min---500 r/min、鋼瓶橫臥方式不會對液化石油氣鋼瓶的機械和化學(xué)性能產(chǎn)生不良影響；
??? 2.1.1.5既能徹底地除垢，又能滿足環(huán)保要求；
??? 2.1.1.6省去蒸汽吹掃這一過程，并且回收到殘液罐中的殘液可直接作為燃料，而殘余在鋼瓶內(nèi)的殘液在鋼瓶經(jīng)過焚燒爐爐膛內(nèi)時作為輔助燃料，在鋼瓶內(nèi)部燃燒，得到了再利用，從而降低了成本。
??? 2.1.2技術(shù)可行性：
??? 鋼瓶廢氣污染物主要是液化氣鋼瓶抽殘出的液化氣廢氣、鋼瓶內(nèi)殘留的污物，怎樣有效的除掉污物，是我們急于解決的環(huán)保問題。我們通過調(diào)查研究，決定采用焚燒裝置來解決這一問題。為了確保安全及其可行性,我們對其進行了初步試驗。
??? 2.1.2.1鋼瓶焚燒試驗工作情況具體參數(shù)：
??? 燃燒爐每天試驗時間：3小時；
??? 風機風量為1000m³/h；
??? 燃燒爐每天耗0號柴油約60公斤，柴油及液化氣殘液殘氣燃燒產(chǎn)生的煙氣污染物較少，并且煙氣通過煙道到達水凈化裝置，利用凈化裝置對煙氣進行凈化后，排放到大氣中，不污染環(huán)境。
??? 2.1.2.2焚燒前后試驗結(jié)果
??? 鋼瓶焚燒前后鋼瓶瓶體爆破試驗的比較如下表：
　　
??

　　根據(jù)國家標準，鋼瓶檢修中必須進行水壓試驗和氣密性試驗，水壓試驗壓力為3.2MPa，氣密性試驗壓力為2.1MPa，一旦鋼瓶達不到上述壓力要求，就按報廢處理，不得投入使用。而焚燒后鋼瓶經(jīng)破壞性爆破試驗后，實際爆破壓力遠遠超過理論爆破壓力，爆破壓力及屈服壓力也大大超過水壓試驗和氣密性試驗壓力要求，由此可見：經(jīng)過對鋼瓶焚燒工藝評定，確定所采用的焚燒工藝方式不會對液化石油氣鋼瓶的機械和化學(xué)性能產(chǎn)生不良影響。
??? 2.2焚燒工藝流程與原工藝流程的對比
??? 2.2.1原工藝流程：倒空(殘液回收)→卸角閥→蒸汽吹掃→第一次濃度檢測→運輸→第二次濃度檢測→水壓→表面碳化→除銹→后道工序
??? 2.2.2調(diào)整后工藝流程：倒空(殘液回收)→卸角閥→殘液燃燒及表面碳化→第一次濃度檢測→運輸→水壓→除銹→后道工序
??? 2.2.3從工藝流程比較可以看出，調(diào)整后工藝流程中，采用碳化燃燒代替蒸汽吹掃后，殘液燃燒及表面碳化可以同時完成，保障了生產(chǎn)和運輸安全；此外本工藝取消了原工藝過程中的蒸汽吹掃、第二次濃度檢測、表面碳化工序，簡化了檢修工藝流程，減少了三道生產(chǎn)工序；并且碳化燃燒工藝中直接利用鋼瓶內(nèi)殘液殘氣作為輔助燃料，節(jié)約了能源，從而降低了鋼瓶檢修成本。
??? 2.3主要考核技術(shù)指標
??? 2.3.1焚燒后，鋼瓶內(nèi)部殘余液化氣濃度。
??? 2.3.2鋼瓶外表面涂層的碳化質(zhì)量 。
??? 2.3.3技術(shù)指標測試情況、數(shù)據(jù)如下表
　
???

　　從上表的平均殘余液化氣濃度的測試結(jié)果可以看出：0.28%低于0.4%，焚燒后鋼瓶殘余液化氣濃度能滿足國家標準要求；碳化質(zhì)量由最初的部分碳化到完全碳化，滿足了后面工序—除銹的要求。
??? 最初試驗時，由于沒有經(jīng)驗，鏈條速度過快，使鋼瓶焚燒時間短，碳化不完全，經(jīng)過多次試驗調(diào)整后，將鏈條速度確定為400-500r/min，使鋼瓶充分焚燒，達到完全碳化的要求。
??? 傳統(tǒng)的蒸汽吹掃工藝，除銹主要靠鋼丸除銹機打磨進行，消耗大量的鋼丸，占用大量時間；而采用碳化燃燒工藝，由于在焚燒瓶內(nèi)殘油的過程中，同時對鋼瓶表面進行完全碳化，除銹時節(jié)省了大量鋼丸，縮短了除銹時間，多快好省，節(jié)約成本，效益顯著。
??? 3.鋼瓶炭化的效益分析
??? 3.1經(jīng)濟效益
??? 目前，我公司因環(huán)保問題無法解決，鋼瓶檢修前期處理已經(jīng)被迫停產(chǎn)，外包給別的公司，這樣不僅損失了可利用的殘液，還需要支付相當?shù)臍堃禾幚碣M用。使用焚燒工藝后，不僅可以利用待檢鋼瓶內(nèi)回收的殘液作為輔助燃料來焚燒處理鋼瓶內(nèi)部無法回收的剩余殘油，而且在處理瓶內(nèi)殘油的過程中，同時對鋼瓶進行表面碳化處理，縮減了工藝流程，節(jié)省了生產(chǎn)成本。
??? 3.1.1現(xiàn)行成本：將蒸汽吹掃外包給其他單位，費用為3元/瓶；還有部分鋼瓶的殘液。
??? 3.1.2改造后的運行成本：2.65元/瓶
??? 3.1.2.1改造后的鋼瓶產(chǎn)量：1100瓶/天
??? 3.1.2.2改造后的人工成本：300元/天
??? 3.1.2.3改造后的燃料成本：936元/天
??? 3.1.2.4改造后的用電成本：230.4元/天
??? 3.1.2.5其它不可預(yù)見的費用：100元/天
??? 3.1.2.6設(shè)備折舊費：0.25元/瓶
??? 3.1.2.7鋼瓶運輸費用：1元/瓶
??? 3.1.2.8改造后的單瓶成本：(230.4+936+300+100)/1100+0.25+1=2.65元/瓶
??? 3.1.3綜合成本分析：我公司每年需要檢修的鋼瓶大約20萬只，每只鋼瓶至少節(jié)約0.35元。每年公司至少節(jié)約7萬元。
??? 3.2社會效益
??? 在取得經(jīng)濟效益的同時，也能取得良好的社會效益，焚燒爐的應(yīng)用從根本上解決了蒸汽吹掃的環(huán)境污染問題，使鋼瓶檢修工藝符合國家對環(huán)保的要求。?

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