4、車體檢修

（1）、檢查車體變形、磨損、裂紋情況，并對安全棚、扶手、踏腳焊接、變形情況進行檢查，重點檢查枕梁、側(cè)梁、牽引梁焊接情況。

（2）、根據(jù)檢查情況，進行修復。

5、鐵水車輔修探傷項目

段修時必須對上鎖銷、鉤舌元銷、鉤舌、鉤舌推鐵、鎖鐵、鉤尾扁銷、鉤尾框、輪對電磁探傷、超聲波探傷，目前不具備輪對超聲波探傷，條件具備時，必須對輪對進行超聲波探傷。其它根據(jù)實際需要進行探傷。

6、驗收

鐵水車驗收分部件驗收、整車驗收，部件驗收，檢修人員在檢修過程中，根據(jù)檢修要求進行驗收，整車落成驗收，對整車根據(jù)段修規(guī)定進行驗收。

第四章：鐵水車輔修、段修規(guī)程

由于受鐵水車檢修人員技術、設備、環(huán)境等限制，鐵水車檢修規(guī)程，在鐵水車檢修過程中參照執(zhí)行。

一、???? 鐵水車輔修、段修焊接及連接部件工藝技術要求

1、各金屬零件接觸安裝面，在用螺栓、焊接、鉚接連結(jié)前，應清除油垢、夾銹，并涂防銹底漆，但四周皆為焊縫密封的焊接組合接觸面，可不涂防銹底漆。

2、用各種壓延鋼材制作配件時，其氧氣切割邊的殘渣及毛刺需清理干凈。各螺栓孔、鉚釘孔禁止用弧割、氣割方法制作(實際操作過程受設備、技術限制，部分螺栓孔、鉚釘孔采用氧氣)。

3、各連接螺栓不得松動，其露出部分不得少于一扣，或多于一個螺母厚度。

4、各開口銷劈開角度應為６０－７０度。

5、在螺栓上插置開口銷時，開口銷須在距離螺帽或鎖緊帽３毫米處（槽形螺母除外）。

6、 鐵水車焊接技術要求

（1）焊縫坡口可用刨邊機刨出、風鏟鏟平或氣割切出。用氣割時邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處應進行清理；氣割或風鏟切割時不允許局部過切；如未超出公差范圍應平滑過渡。

（2）在焊接前，離焊縫邊緣不小于20毫米范圍內(nèi)應除盡鐵銹、塵土、污垢。

（3）在焊接過程中，如需矯正，可在冷或熱態(tài)下進行，但不得在金屬處于藍脆溫度200-500℃時用錘敲打(實際操作過程受設備、技術限制難以控制，會影響檢修質(zhì)量)。

（4）焊接重要的零件時，對可疑的處所可進行鉆孔檢查，鉆孔直徑應比焊縫寬2-3毫米。

7．鐵水車配件的磨損堆焊加修技術要求

（1）焊件應在5℃以上施焊；冷卻時亦應在5℃以上的靜態(tài)空氣中緩慢冷卻（冬天難以做到，會影響焊接質(zhì)量，焊接范圍小，可照常進行，大面積焊接，可以避開環(huán)境溫度），禁止用水急劇冷卻。

（2）填充金屬時，要適當增大電流，使其熔深不小于2毫米；填充金屬材質(zhì)應為A1-A3。

（3）焊波應為焊條直徑的2-3倍，二層與一層焊波相重疊應在30%以上，并應充分熔合。

（4）同一配件相對稱焊補時，不得焊偏。

（5）焊波凹凸不平高低差不得超過2毫米，其咬邊深不得超過0.5毫米；并應有1-3毫米的加工余量。堆焊面不得有凹陷、夾渣、裂紋等缺陷(實際操作過程受焊工技術限制，對焊接質(zhì)量要求高的部件，可以安排技術好焊工操作)。

8．鐵水車配件的裂紋焊修技術要求

（1）裂紋末端必須鉆8-10毫米直徑的擴散孔；用風鏟或扁鏟鏟削45°-65°的“V”型或“X”型坡口，坡口深度及長度應視裂紋情況而定，以消除裂紋痕跡為準(實際操作過程受設備、技術限制難達到，必須消除裂紋)。

（2）焊件應預熱，預熱溫度為250-300℃，并在室溫5℃以上施焊(實際操作過程受設備、技術限制，預熱溫度較難控制，焊接范圍小，可照常進行，大面積焊接，可以避開環(huán)境溫度。)。

（3）裂紋長度超過150毫米時，應采用逆向分段焊；第一層焊波應充分焊透，第二層焊波的接頭與第一層焊波的接頭應錯開20毫米以上。

（4）焊后應在5℃以上靜態(tài)空氣中緩慢冷卻（冬天難以做到，焊接范圍小，可照常進行，大面積焊接，可以避開環(huán)境溫度），禁止用水急劇冷卻。

（5）焊后不得有夾渣、氣孔、裂紋及未焊透等缺陷，咬邊深不得超過0.5毫米，焊波應有高出基本面1-3毫米的加工余量及增強量(實際操作過程受焊工技術限制，對焊接質(zhì)量要求高的部件，可以安排技術好焊工操作)。

二．轉(zhuǎn)向架檢修技術要求

?? 轉(zhuǎn)向架段修時,其螺栓結(jié)合件均須分解檢修(鉚釘組裝部分狀態(tài)良好者除外),清除銹垢(實際操作過程下，心盤根據(jù)實際情況，確定是否分解)。

?? 輪對須徹底清除銹垢 ,對軸頸、防主板座、軸身等部位進行探傷檢查(實際操作過程受設備、技術限制)，各部加工及組裝須符合規(guī)定要求。

轉(zhuǎn)向架各部按裝組成應結(jié)合牢固，間隙應符合要求，彈簧性能(實際操作過程受設備、技術限制，檢查彈簧變形情況)和潤滑狀態(tài)須良好。

軸承在確認內(nèi)外圈、保持架、滾柱等狀態(tài)良好時(實際操作過程受設備、技術限制，目測檢查，觀察潤滑油情況，判斷是否良好)。

1．轉(zhuǎn)向架檢修落成技術要求

（1）同一車輛須使用同一類型轉(zhuǎn)向；同一轉(zhuǎn)向架須使用同一類型輪對和軸箱。

（2）同一轉(zhuǎn)向架兩鑄鋼側(cè)架的固定軸距之差不得大于２毫米(實際操作過程受設備、技術限制難控制，目前，運用中發(fā)生側(cè)架變形，嚴重影響側(cè)架的固定軸距)。

（3）心盤自由高度公稱尺寸低時，允許在心盤與搖枕間加墊板，其墊板厚度超過１３毫米時，須將墊板焊接在搖枕上；焊接之墊板厚度不得超過５０毫米，并僅限一塊。

2．輪對（目前受設備、技術限制，檢修過程中參照要求檢查，發(fā)現(xiàn)不良狀態(tài)，停用，委外檢修）

1、.輪對有下列缺陷時須修理：

1)??? 鋼輪輪緣垂直磨耗。

2)??? 軸頸、防塵板座缺損或有傷痕。

2、輪對有下列缺陷時須更換：

1）輪轂、輪箍或扣環(huán)松弛。

2）輪箍、輪輞、車軸有裂紋。

3、輪對有下列缺陷時須退軸、退箍檢查：

1）輪座有透油、透銹及移動現(xiàn)象。

2）輪箍有透銹、移動現(xiàn)象。

4、輪對下列各部件不得施焊修理：

1)?車輛（軸領和頂針也除外）。

2)?輾鋼輪和輪箍（輪緣除外）。

3)??? 輪心、輪轂和鑄鋼輪裂紋。

4)??? 有“S.P”高標記的鑄鋼輪。

5)??? 含碳量超過0.7%的輪箍輪緣或整體鋼輪。

1、軸頸有疵痕時，經(jīng)旋修后發(fā)現(xiàn)有亮斑者可繼續(xù)使用。

2、禁止將輪座長度旋短,防止板座直徑須較軸頸直徑大20毫米.

3、車軸上與縱向中心線成45°以上的橫裂紋,其深度不超過2.5毫米的旋去裂紋后,須加旋0.5毫米,旋修后的直徑,如不小于規(guī)定限度者,可繼續(xù)使用.

4、滾動軸承帶錐度之軸頸旋修表面光潔度應為▽6;其錐度公差不得超過20″.

1、車輪旋修后用樣板檢查，輪緣內(nèi)外側(cè)和踏面部分與樣板的間隙應各不超過0.5毫米,輪緣頂點與樣板的間隙應不超過1毫米;如因輪緣旋至原型而輪箍或輪輞的厚度不足,檢修限度時其輪緣厚允許按限度旋削。

2、未經(jīng)堆焊的輪緣，旋修后距頂點15毫米內(nèi)允許留有寬不超過5毫米的殘溝。

3、旋修后車輪踏面外形光潔度為▽3。

1、輪座與輪轂也的橢園度不得超過0.05毫米，不圓柱度不得超過0.1毫米，輪轂孔內(nèi)端應旋成5毫米圓弧，外端應旋成3毫米的圓弧或2×45°倒角。

2、同車軸須使用同型、同材質(zhì)的車輪；車軸輪座及加工部位均須探傷。

3、輪對壓裝時在輪座部須涂植物油。

4、軸對組裝壓力按輪轂孔直徑計算，鋼輪每100毫米為35-55噸。

5、輪對內(nèi)側(cè)距離小于規(guī)定時，不得向外壓調(diào)；內(nèi)側(cè)距離同一圓周測量三處，其差不得超過1毫米。

6、對壓裝時的壓力曲線應符合下列要求：

a)??? 曲線應逐漸上升，但起點陡升的壓力不得超過10噸。

b)??? 曲線中部不得有平直線或降噸，末端的平直線不得超過投影長度的15%，降噸不得超過10%，其降噸數(shù)不得超過最大計算壓力的5%，如平直線和降噸同時存在，而降噸不超過規(guī)定時其合并長度不得超過15%。

c)??? 曲線的投影長度不得小于理論長度的80%。

d)??? 曲線開始上升的一點與末端（按計算最小壓力的一點）連成直線，曲線全部應在此直線以上。

1、零件裂紋、破損。

2、內(nèi)外圈滾道與滾柱表面剝離、擦傷或過熱變色。

3、保持架磨損、裂紋、變形、滾柱脫落。

4、潤滑油過節(jié)熱變色，有雜質(zhì)。

1、鑄鋼側(cè)架彎角處的橫裂紋，不得超過裂紋處斷面的1/6，其他部位不得超過裂紋處斷面的1/3，限度以內(nèi)者允許焊修并焊后熱處理。

2、箱形鑄鋼搖枕側(cè)面橫裂紋不超過周長1/7時焊修，底面橫裂不超過該處寬度1/6時焊修；工型搖枕底面橫裂紋不超過該處寬度1/6時焊修，立板有放射性裂紋時焊修，焊后應熱處理。

3、側(cè)架、搖枕在原焊處出現(xiàn)裂紋時更換(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)搖枕、側(cè)架裂紋更換)。

4、側(cè)架與搖枕擋游間之和應符合下列規(guī)定：沿搖枕縱向兩側(cè)之和：原型：3—7 mm；橫向2—6 mm，考慮到2005年5月，側(cè)架單邊卡死，影響鐵水車正常使用，研究決定，縱向檢修限度7—12mm；橫向2—7 mm。轉(zhuǎn)向架組成后側(cè)架軸箱導框與軸箱滑槽間隙：沿側(cè)架縱向兩側(cè)之和：原型：3—7 mm；沿側(cè)架橫向兩側(cè)之和：原型：4—7 mm；。

1、上心盤體根部破損時更換。裂紋時拆下焊修，裂紋長度超過周長1/2時，須全周焊修，焊后熱處理。

2、上心盤體平面磨耗，段修超過6毫米時焊后旋修。

3、下心盤摩擦面磨耗，段修超過6毫米時焊后加修，立棱厚度不足11毫米，臍部厚度不足7毫米時焊后加修。

4、中心銷彎曲時加熱調(diào)直。裂紋時焊后磨光。直徑磨耗，段修超過5毫米時堆焊旋修(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

5、鋼旁承裂紋時焊修，破損時更換。非鋼制旁承盒裂紋、破損時更換。

6、同一轉(zhuǎn)向架兩旁承高度差，段修時不得超過12毫米。

三、車鉤及緩沖裝置

車鉤緩沖裝置檢修的技術要求：

1、同一車輛車鉤形式須一致，三態(tài)作用須良好。

2、鉤舌銷、鉤尾扁銷有橫裂紋時更換。焊修后的車鉤、鉤舌及鑄鋼鉤尾框須進行熱處理(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

3、鉤舌尾端與鉤鎖鐵接觸面須平整。

4、無襯套的鉤耳孔及鉤舌銷孔磨耗過限或原襯套磨耗過限時，鑲上經(jīng)表面硬化處理的襯套(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。鉤舌銷套允許用兩節(jié)，但每節(jié)套長不短于鉤舌高度的1/3。

5、頸有裂紋時更換；鉤身其他各部有橫裂紋時在同斷面上總長度不超過50毫米時焊修。

6、耳孔邊緣裂紋不超過鉤耳壁斷面積的1/2時焊修(實際操作過程受設備、技術限制無法實施)。

7、鉤舌內(nèi)側(cè)彎角處上、下部裂紋長度之和不超過30毫米時焊修(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

8、鉤舌銷孔凸起邊緣裂紋時，延至鉤舌體的長度不得超過15毫米，限度以內(nèi)者焊修(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)，超過時更換。

9、鉤頸磨耗深度，段修超過5毫米時焊修；短頸鉤尾部銷孔磨耗，段修超過3毫米時，擴孔后鑲套，襯套允許有兩節(jié)，每節(jié)套長不短于鉤頸高度的1/3。

10、鉤尾框厚度磨耗，段修時超過3毫米，寬度磨耗，段修時超過4毫米，焊修后磨平。

?? 11、鉤尾框扁銷孔或圓銷孔磨耗，段修時超過3毫米應焊后加修。

12、鉤尾扁銷磨耗，段修超過3毫米時焊后加修。

13、鍛鋼鉤尾框墊板，松弛時更換；鉤尾框彎角處有裂紋時，其長度不超過鉤尾框的1/3者焊后補強。中間隔板有裂紋磨耗時焊修(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

1、3號緩沖器鑄鋼彈簧盒及導板磨耗、裂紋時焊修；彈簧盒裂紋長度超過100毫米時焊后應熱處理；彈簧盒摩擦斜面磨耗時堆焊加修或加修后鑲裝磨耗板。

2、各緩沖器圓簧部分，可按圓簧規(guī)定施修，但3號緩沖器瓦片簧以不低于1370公斤的荷重進行試驗，壓縮三次后測量其自由曲度，低于27毫米者須熱修。凡經(jīng)熱修后的瓦片簧，按上述規(guī)定進行永久變形試驗，其自由曲度應為28.5-31毫米(實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

3、緩沖器往車上安裝時，須有2毫米以上的壓縮量。

車鉤緩沖裝置的組合須符合下列技術要求：

4、鉤下垂或上翹不得超過5毫米。

5、鉤體托板及鉤尾框托板上須裝厚3毫米以上的磨耗墊板。

6、車鉤上部與沖擊座下部之游間應在10-20毫米之間。輔修時不得小于10毫米。

7、鉤頭肩部與沖擊座的距離最小不得少于50毫米。鉤頸與沖擊座左右游間之和不得小于50毫米。

8、舌與鉤腕內(nèi)側(cè)距離，在閉鎖位置：大修時不得超過127毫米，段修時不得超過130毫米，輔修時不得超過135毫米；全開位置：大修時不得少于242毫米，段修時不得超過245毫米，輔修時不得超過250毫米。

9、鉤鎖銷鏈的松余量應為30-45毫米。

10、提鉤桿孔與上鎖銷孔兩垂線的前后水平距離不得超過15毫米。

11、鉤舌與鉤耳間隙，段修時超過6毫米，輔修時超過8毫米加墊調(diào)整。鉤舌銷與銷孔間隙段修時不得大于4毫米，輔修時不得大于5毫米。

12、從板彎曲不得超過5毫米，超過時調(diào)修；磨耗深度段修時超過3毫米、輔修時超過5毫米須焊后加修實際操作過程受設備、技術限制無法實施，檢修中如發(fā)現(xiàn)上述情況，更換部件)。

13、從板與板座不貫通間隙允許有1毫米，緩沖裝置安裝后必須保持正位。