一、風險評估目的

為規(guī)范公司風險管理工作，識別和分析生產安全作業(yè)中的危險、有害因素，明確公司可能存在的各危險、有害因素的種類，風險大小，為生產安全事故應急預案編制，專項應急預案及現(xiàn)場處置方案提供依據(jù)。

二、風險評估原則

⑴堅持客觀公正原則。在組織評估和撰寫評估報告等各個環(huán)節(jié)，都從思想和形式上力求做到實事求是，確保評估結果的可信、可用。

⑵堅持發(fā)展性原則。評估不是目的，促進應急管理工作的開展和完善才是目的。評估過程中，應始終以發(fā)現(xiàn)問題，解決問題為主要目標，建設性的開展工作。

三、企業(yè)概況

（一）公司簡介

（二）公司周邊環(huán)境及交通狀況

（三）生產過程工藝

本項目主要生產工藝包括：*****************************等工藝。

1、磷酸一銨（55%）

本項目采用料漿法生產磷酸一銨，以氣氨為原料，氣氨直接與稀磷酸在中和器內反應中和，中和料漿經二效蒸發(fā)濃縮，濃縮料漿送入噴粉塔內直接噴漿，經熱風干燥后，送篩分、冷卻得到成品。其工藝主要特點是直接使用低濃度的磷酸，對濃縮設備材質要求低。

貯存在液氨球罐內的液氨由外管送來，經計量后以液氨形式送入氨蒸發(fā)器蒸發(fā)為氣氨，蒸發(fā)熱源采用循環(huán)水，氣氨經管道送外環(huán)流反應器下降管。

由公司磷酸裝置送來的稀磷酸、稀磷酸渣酸，以及洗滌液槽來的洗滌液等在磷酸配酸槽內調配為P2O5%≥20%后，用配酸泵送入外環(huán)流反應器。氣氨與來自磷酸配酸槽的磷酸在外環(huán)流反應器內反應生成磷銨料漿，反應后的反應料漿通過外環(huán)流循環(huán)泵送去二效蒸發(fā)器下降管，經過二效蒸發(fā)器及一效蒸發(fā)器濃縮，通過高壓三缸泵送至位于噴霧干燥塔頂部的噴嘴，通過噴嘴直接從噴霧干燥塔頂部中心呈霧滴狀噴出，物料沿塔自由下落，并與熱風機鼓入塔底的熱空氣逆流接觸，發(fā)生氣固相的質、熱傳遞，使空氣被加熱增濕，磷銨料漿被冷卻固化，經塔底流化床的進一步冷卻固化后，出塔體的磷酸一銨溫度約50℃，水分小于3%，通過膠帶輸送機送至包裝系統(tǒng)包裝。

在噴霧干燥塔頂設有一級管道尾氣洗滌器，洗滌液采用洗滌水或稀磷酸循環(huán)洗滌，并設有可靠的洗滌液收集設施，洗滌水絕不會進入干燥塔下部。部分洗滌液抽出送配酸槽回收。

從噴霧干燥塔頂管道洗滌器出來的含塵尾氣進入文丘里洗滌后，經洗滌塔除沫分離后，經風機抽送至煙囪放空。

文丘里洗滌液循環(huán)使用，同時抽出一部分送干燥塔頂管道洗滌器補水，同時補充一部分工藝水。

干燥后的粉狀MAP經計量皮帶輸送機L4301AB送到包裝崗位進行包裝。

經冷卻后合格的粉狀MAP產品由斗式提升機提升，經三通閥將產品送至成品儲斗，成品儲斗下設置有兩條包裝線路，每條線的包裝能力為800包/h（50kg/包），自動定量包裝機自動定量計量、人工套袋、折邊機折邊、縫包機縫包、縫包輸送機輸送，再經袋包帶式輸送機送到袋裝成品倉庫，機械手接包堆碼在袋裝成品倉庫儲存。

2、噴漿造粒生產復合肥

（1）轉化反應工序

來自硫酸庫的硫酸在硫酸中間槽經立式泵輸入硫酸加熱器加熱后經電磁流量計計量后進入反應槽一區(qū)，同時氯化鉀按時間計量后投入斗提機送至料倉通過料倉至螺旋輸送機進入反應槽一區(qū)。濃硫酸和氯化鉀在一區(qū)反應一段時間后從底流孔流至二區(qū)進一步反應，生成硫酸氫鉀料漿溢流至小混酸槽與來自磷酸貯槽的磷酸經計量后配制成混酸輸送至中和崗位（氯化鉀、硫酸、磷酸全部按配方計量加入）。硫酸與氯化鉀反應生的氯化氫氣體抽入氯化氫吸收工序處理。

化學反應方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl↑

（2）氯化氫吸收工序

來自反應工序的氯化氫氣體經過石墨冷卻器管程被管外循環(huán)水移冷卻，同時由粗酸泵循環(huán)粗鹽酸在管程內并流洗滌氣體，冷凝出含雜質濃度在35%左右的粗鹽酸，由粗酸循環(huán)槽產出。后由氯化氫風機送到二個串聯(lián)降膜吸收器在其列管內與精酸泵循環(huán)的鹽酸并流吸收將其濃度提到31%--33%，合格的精鹽酸由精酸循環(huán)槽產出，其吸收熱被管外管程循環(huán)水移走。未吸收盡的氣體依次進入填料塔與工業(yè)水逆流進行氣液傳質吸收后放空。

石墨冷卻器、降膜吸收器產生的吸收熱，由循環(huán)水流過其殼程移熱后經水泵送至涼水塔降溫后回至水池，再由水池位差流入石墨冷卻器與降膜吸收器。

（3）中和工序

混酸由泵加壓經計量后與來自氣氨緩沖罐的氣氨經計量后在管式反應器內進行中和反應，反應生成含多種成份溫度在110℃左右的復合肥料漿進入中和槽，反應熱蒸發(fā)料漿中的水分在中和槽分離抽入尾洗工序。料漿由中和槽溢流至尿素溶解槽（在斗提機所投尿素進入尿素貯斗經星形下料機均勻給料后由螺旋輸送加至尿素溶解槽）溶解尿素提高氮含量至要求值，再溢流至噴漿槽，由噴漿泵送至造粒崗位噴漿。

篩分崗位篩下來的大粒返料在大塊溶解槽溶化后溢流至噴漿槽。中和槽、大塊溶解槽加水來自尾洗崗位空塔。

主要化學反應方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4

H3PO4+NH3=NH4H2PO4

H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4

H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4

（4）尾洗工序

造粒機出來的含塵、含氨尾氣經過文氏管，與文氏管泵循環(huán)的稀磷酸（小循環(huán)）一起在文氏管喉徑處高度湍流氣液混合進行傳質傳熱，洗去氣體中夾帶的肥料粉塵，稀磷酸與氨反應吸收尾氣中的氨，降低氣體溫度。從文氏管出來的氣體進入旋風除沫器除去所帶的酸沫，除下來的酸沫經液封桶后抽入循環(huán)泵進口。洗滌后的尾氣進入風機送入尾氣煙囪排空。

兩個文氏管循環(huán)磷酸由磷酸庫輸過來進入2#文氏管循環(huán)槽，從2#文氏管泵出口分支進入1#文氏管槽，再從1#文氏管泵出口分支返回磷酸庫，對兩個文氏管循環(huán)槽內的磷酸進行連續(xù)更新（此為大循環(huán)。造粒開單線時也可進行單線大循環(huán)）。

冷風窯尾氣、篩分尾氣經旋風除塵、脈沖袋式除塵器，經風機后排空。

化學反應方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4

（5）噴漿、篩分工序

噴漿槽里的料漿經噴漿泵打入噴槍，經從空壓站來的壓縮空氣霧化后進入造粒機，噴涂在造粒段抄板揚起的肥料料幕上，涂在肥料顆粒的表面進行涂布成粒（涂布成粒的同時也有自成粒和粘結成粒。自成粒形成造粒所需的細返料，粘結成粒量很少）。肥料顆粒同時被熱風爐來的熱風干燥，后在造粒機的干燥段內被熱風進一步干燥。干燥后的肥料從機尾出來進入成品斗提機去篩分崗位。

經滾動篩篩分下來的細返料進入造粒機頭與造粒機內返料螺旋輸回的返料一起在機頭被抄板揚起形成料幕，供料漿噴涂造粒。

造粒機出來的肥料經成品斗提機輸送至滾動篩進行篩分，大顆粒進入返料螺旋去大塊溶解槽（或直接去破碎機粉碎后進入細粒螺旋返回造粒機）。從粗篩出來的合格粒子進入流化床冷卻機內，由流化床鼓風機鼓風進行冷卻降溫，冷卻肥料后的含塵空氣由流化床引風機抽入布袋除塵器除塵后排空。從流化床出來的肥料經皮帶機輸至二級篩，篩出的細粒返入造粒機頭。

系統(tǒng)二級篩出來的合格成品匯入3#皮帶，再由皮帶機送入包膜機涂裹防結塊劑。從包膜機出來的肥料經4#皮帶輸送至分級篩分級后落入成品料倉再包裝。

煤用水濕透后由人工上至煤斗，經上煤機提至熱風爐煤斗。再由爐排送至熱風爐內，在爐排上由鼓風機鼓風助燃，產生的煙道氣由熱風機輸送至造粒機頭。煤在爐排上燃燒后的煤渣送至螺旋排渣機排出后人工運走。

（6）包裝

經冷卻后合格的粒狀噴漿造粒硫酸鉀復合肥產品由斗式提升機提升，經三通閥將產品送至成品儲斗，成品儲斗下設置有二條包裝線路，每條線的包裝能力為800包/h（25-50kg/包），自動定量包裝機自動定量計量、人工套袋、折邊機折邊、縫包機縫包、縫包輸送機輸送，再經袋包帶式輸送機送到袋裝成品倉庫機械手堆碼在袋裝成品倉庫儲存。

3、氨化造粒生產硫酸鉀復合肥

（1）轉化反應工序

來自硫酸庫的硫酸在硫酸中間槽經立式泵輸入硫酸加熱器加熱后經電磁流量計計量后進入反應槽一區(qū)，同時氯化鉀按時間計量后投入斗提機送至料倉通過料倉至螺旋輸送機進入反應槽一區(qū)。濃硫酸和氯化鉀在一區(qū)反應一段時間后從底流孔流至二區(qū)進一步反應，生成硫酸氫鉀料漿溢流至小混酸槽與來自磷酸貯槽的磷酸經計量后配制成混酸輸送至中和崗位（氯化鉀、硫酸、磷酸全部按配方計量加入）。硫酸與氯化鉀反應生的氯化氫氣體抽入氯化氫吸收工序處理。

化學反應方程式：KCl+H2SO4=KHSO4+HCl↑

（2）氯化氫吸收工序

來自反應工序的氯化氫氣體經過石墨冷卻器管程被管外循環(huán)水移冷卻，同時由粗酸泵循環(huán)粗鹽酸在管程內并流洗滌氣體，冷凝出含雜質濃度在35%左右的粗鹽酸，由粗酸循環(huán)槽產出。后由氯化氫風機送到二個串聯(lián)降膜吸收器在其列管內與精酸泵循環(huán)的鹽酸并流吸收將其濃度提到31%--33%，合格的精鹽酸由精酸循環(huán)槽產出，其吸收熱被管外管程循環(huán)水移走。未吸收盡的氣體依次進入兩級填料塔與工業(yè)水逆流進行氣液傳質吸收后放空。

石墨冷卻器、降膜吸收器產生的吸收熱，由循環(huán)水流過其殼程移熱后經水泵送至涼水塔降溫后回至水池，再由水池位差流入石墨冷卻器與降膜吸收器。

（3）中和造粒工序

混酸由泵加壓經計量后與來自氣氨緩沖罐的氣氨經計量后在管式反應器內進行中和反應，反應生成含多種成份溫度在110℃左右的復合肥料漿直接進入造粒機噴漿造粒。

二級干燥后篩分崗位篩下來的大粒返料經破碎后與二級篩分的細粒料經皮帶、斗式提升機送回造粒機志料漿造粒。

主要化學反應方程式：KHSO4+NH3=KNH4SO4

H3PO4+NH3=NH4H2PO4

H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4

H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4

（4）干燥、篩分工序

從造粒機出來的肥料顆粒經皮帶機送入一級干燥機干燥，在一級干燥機被1#熱風爐來的熱風干燥，干燥后的肥料從機尾出來進入1#成品斗提機去二級干燥，尾氣去處理工序；從一級干燥機出來的肥料顆粒經1#成品斗送入二級干燥機干燥，在二級干燥機被2#熱風爐來的熱風干燥，干燥后的肥料從機尾出來進入干燥出料皮帶去篩分，尾氣去處理工序；從二級干燥機出來的肥料顆粒經干燥出料皮帶和一級篩分提升機，通過一級滾動篩，大顆粒經破碎機粉碎；細顆粒經一級篩分皮帶、二級篩分提升機通過二級滾動篩，篩分大顆粒與破碎機粉碎的小粒料經皮帶送造粒提升機送造粒機；二級滾動篩篩分出來的肥料顆粒經冷卻進料皮帶進入冷卻機冷卻，然后經篩分冷卻、包膜后包裝外售。

煤用水濕透后由人工上至煤斗，經上煤機提至熱風爐煤斗。再由爐排送至熱風爐內，在爐排上由鼓風機鼓風助燃，產生的煙道氣由熱風機輸送至造粒機頭。煤在爐排上燃燒后的煤渣送至螺旋排渣機排出后人工運走。

（5）尾洗工序

造粒機出來的含塵、含氨尾氣經過1#文氏管，與1#文氏管泵循環(huán)的稀磷酸（小循環(huán)）一起在文氏管喉徑處高度湍流氣液混合進行傳質傳熱，洗去氣體中夾帶的肥料粉塵，稀磷酸與氨反應吸收尾氣中的氨，降低氣體溫度。從循環(huán)槽中出來的氣體經1#引風機送入1#尾氣洗滌塔。洗滌后的尾氣送入尾氣煙囪排空。洗滌后的稀磷酸送入混酸槽回用；一級干燥出來的含塵、含氨尾氣經過2#文氏管，與2#文氏管泵循環(huán)的稀磷酸（小循環(huán)）一起在文氏管喉徑處高度湍流氣液混合進行傳質傳熱，洗去氣體中夾帶的肥料粉塵，稀磷酸與氨反應吸收尾氣中的氨，降低氣體溫度。從2#循環(huán)槽中出來的氣體經2#引風機送入2#尾氣洗滌塔。洗滌后的尾氣送入尾氣煙囪排空。洗滌后的稀磷酸送入混酸槽回用；二級干燥出來的含塵尾氣經旋風分離器除塵后，尾氣經脈沖袋式除塵器除塵達標后，經引風機排空并入尾氣煙囪排空。

化學反應方程式：H3PO4+NH3=NH4H2PO4

（6）包裝

經冷卻后合格的粒狀噴漿造粒硫酸鉀復合肥產品由斗式提升機提升，經三通閥將產品送至成品儲斗，成品儲斗下設置有二條包裝線路，每條線的包裝能力為800包/h（25~50kg/包），自動定量包裝機自動定量計量、人工套袋、折邊機折邊、縫包機縫包、縫包輸送機輸送，再經袋包帶式輸送機送到袋裝成品倉庫機械手堆碼在袋裝成品倉庫儲存。

4、磷酸生產及濃縮

磷酸生產工藝

（1）原料貯存及反應

將磷礦粉從磷礦粉堆場用推土機推入上料斗，用皮帶直接磷礦粉自磷礦粉貯料斗，通過葉輪式給料機、磷礦粉給料機進入礦漿槽。

在礦漿槽中磷礦粉與過濾工序來的返酸混合，反應并放出CO2.在萃取反應槽與過濾返回酸、一部分93～98%H2SO4進行反應。

硫酸和磷礦漿反應生成磷酸和二水硫酸鈣CaSO4.2H2O（石膏)，化學反應式為：

Ca5F(PO4)3+5H2SO4+10H2O=5CaSO4·2H2O+3H3PO4+HF

磷礦粉送到反應槽第一室，在進入反應槽前磷礦粉經計量，以維持磷礦粉加料量的恒定。

98%wt硫酸由硫酸貯槽泵送入反應槽第二室、第三室和消化槽第一室。硫酸與磷礦粉按一定比例設定流量，硫酸經計量后在混合三通中與來自過濾工序的返酸進行預混合后加入反應槽第二室和第三室，以防止反應料漿局部硫酸濃度過高，引起大量晶核生成和結晶脫水。返回酸的流量和濃度取決于反應槽中固體含量和液相P2O5濃度。工藝應控制返回酸量以調節(jié)反應槽料漿含固量為～33%和液相P2O5濃度為24.5%。

反應槽由相同的四室組成，每個室內均帶有兩層槳葉攪拌器。

反應槽第四室的反應料漿部分溢流到帶攪拌器的消化槽，該槽由兩個完全相同的方形槽串聯(lián)構成，以延長停留時間，使反應料漿消化。消化的反應料漿從消化槽第二室經過濾機給料泵送往過濾機。

硫酸可通過硫酸加料管加入消化槽第一室，以便根據(jù)磷礦反應特性對反應槽和消化槽的硫酸根濃度進行獨立控制。

外購硫酸通過槽車自流過管線送至貯槽，原料硫酸自硫酸貯槽經硫酸貯槽泵通過管線送至反應槽混合三通及清洗液槽中。

由于硫酸稀釋和反應產生的熱量使反應料漿溫度升高，為了維持適當?shù)姆磻獪囟?，以保證得到二水物硫酸鈣結晶，反應料漿進行冷卻，采用閃蒸冷卻方法來移走這些熱量。二水物工藝反應料漿的冷卻是在低位閃冷器中完成的。反應料漿由位于反應槽第四室的低位閃冷循環(huán)泵進行循環(huán)，冷卻料漿從低位閃冷器籍重力返回到反應槽第一室。反應料漿的冷卻在低位閃冷器中進行，通過低位閃冷器的反應料漿冷卻溫差為2℃，低的冷卻溫差可以減少晶核生成和結垢。

從低位閃冷器中排出的氣體，首先在預冷凝器中用來自預洗滌器密封槽中的洗滌水冷凝部分蒸汽，并使洗滌水加熱，作為過濾機濾餅洗水。然后氣體進入預洗滌器，用來自循環(huán)水系統(tǒng)的部分循環(huán)冷卻水進一步冷凝，冷卻水自流進預洗滌器密封槽，出預洗滌器的氣體進冷凝器，用大量循環(huán)冷卻水進一步冷凝，冷卻水回至循環(huán)水系統(tǒng)。出冷凝器的氣體，經冷凝器除霧器進行分離，不凝氣體由低位閃冷真空泵抽出，使真空冷卻系統(tǒng)維持在負壓下操作，真空度由自動調節(jié)系統(tǒng)控制，真空泵抽出氣體經真空泵排氣分離器分離液體后排入大氣。

（2）過濾工序

由料漿泵送來的含21%～24%P2O5磷酸料漿，在轉臺過濾機中進行過濾分離，整個過濾操作是在真空條件下完成的, 氣相由下液管分離后匯集至氣相總管，依次進入大氣冷凝器、分離器和過濾真空泵，轉臺過濾機的真空度由此產生。料漿在過濾機的濾盤中，于真空的作用下迅速形成石膏濾餅。過濾機首先得到的是“濁酸”，并入回磷酸泵進口管，作為回磷酸返回反應槽。緊接著得到的濾液是稀磷酸，濾液進入稀磷酸泵，一部分作為成品稀磷酸送至磷酸罐區(qū)，少量作為回磷酸的補充酸返回至回磷酸泵進口。接下來進行第一次濾餅洗滌，得到的一洗液進入回磷酸泵，送至反應槽。再接下來進行第二次濾餅洗滌，得到的二洗液進入二洗泵，送至過濾機作為第一次洗滌濾餅的洗滌液。最后進行第三次濾餅洗滌，得到的三洗液作為第二次洗滌濾餅的洗滌液。經洗滌后的濾餅(磷石膏)由轉臺過濾機上的卸料螺旋排入干渣斗，通過其底部的皮帶輸送機裝車送至磷石膏堆場。粘在濾布上的剩余磷石膏用濾布洗滌水沖洗進行高壓沖洗。洗滌水則由磷酸反應工段的尾氣洗滌水和經沉降后清液組成，為了使濾布得到良好的沖洗效果，水溫維持在60℃-80℃左右。

沖洗后含磷石膏的洗滌液進入洗滌水沉降槽進行沉降分離，經沉降后的上部清液溢流到濾布洗滌水槽循環(huán)使用，沉降槽底部含固約10%左右的洗滌液則作為濾餅洗滌水。

為了改善過濾機上方的操作環(huán)境，在過濾機的料漿加料口和一洗加料口分別設置吸風罩，通過反應工段尾氣風機吸入一段尾氣洗滌塔的進口。

過濾工段的含酸地坪沖洗水通過地溝排至過濾地下槽。

另外根據(jù)本項目選用的磷礦含雜質較多的特點，過濾時添加絮凝劑（助濾劑）以提高過濾收率和洗滌效率。外購的絮凝劑通過自帶的一套儲存輸送系統(tǒng)將絮凝劑添加到過濾機的料漿入口處管道上，加入數(shù)量通過絮凝劑輸送泵的轉速來調節(jié)控制。

（3）尾氣洗滌工序

來自反應槽、消化槽的尾氣，首先進入一個高效文丘里洗滌器。經過洗滌除氟后再進入第一洗滌塔，在洗滌塔中被循環(huán)洗滌液進行洗滌；由第一洗滌塔出來的氣體由反應尾氣風機抽出，和來自過濾機的尾氣一起送入第二洗滌塔，在第二洗滌塔內經過兩級洗滌后，尾氣含氟量符合環(huán)保標準，由洗滌塔頂部的排氣管排入大氣。

（4）酸貯存工序

酸貯存工序包括稀磷酸、氟硅酸的貯存。

1）稀磷酸貯存和澄清

來自過濾工序的稀磷酸經過濾酸泵送到酸貯存工序的稀磷酸陳化槽，再由稀磷酸陳化槽泵送至稀磷酸澄清槽。在貯存期間沉降下來的淤漿，由稀磷酸澄清槽轉耙收集到澄清槽底部中心的錐型排渣口，然后通過淤酸泵將其返回到反應工序。澄清槽上部澄清的稀磷酸送到濃縮工序進行濃縮。

2）氟硅酸貯存

來自氟回收工序的氟硅酸，間斷從氟吸收系統(tǒng)送至位于氟硅酸鈉裝置區(qū)的氟硅酸貯槽，作為生產氟硅酸鈉的原料。

（5）磷石膏的臨時貯運

由過濾機過濾下來的磷石膏通過干渣斗落入帶式輸送機上，再經過幾階帶式輸送機直接運往廠外磷石膏堆場貯存。

磷酸濃縮工藝流程

濃縮工序是將24%P2O5的稀磷酸濃縮至45%P2O5的濃磷酸，同時回收副產品氟硅酸。

稀酸澄清槽內24%P2O5的稀酸通過蒸發(fā)給料泵送到濃縮石墨換熱器出口處，送入稀酸流量通過蒸發(fā)給料泵變頻調速器調節(jié)控制，稀酸與循環(huán)的濃磷酸混合進入蒸發(fā)器，在一定真空條件下進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)器內大量酸在濃縮循環(huán)泵作用下，進入石墨列管酸加熱器，加熱酸再次與補入稀酸混合進入蒸發(fā)器中蒸發(fā)濃縮，實行連續(xù)循環(huán)加熱蒸發(fā)，部分45% P2O5的產品酸，經蒸發(fā)器溢流口流到產品酸泵吸入口，泵送到濃酸澄清貯槽。

進入酸加熱器的低壓蒸汽首先來自蒸汽管網(wǎng)，然后再經減壓減溫裝置，調節(jié)為合格的飽和低壓蒸汽進入酸加熱器，由酸加熱器底部流出的冷凝液流入冷凝液槽，由電導儀監(jiān)測冷凝液是否帶酸，若帶酸則冷凝液泵跳停，泵出口自調閥自動關閉，泵進口自調閥自動打開，排出的酸液經地溝到濃縮地下槽，再濃縮地下槽泵打至萃取槽，若冷凝液正常，則經冷凝液泵送到界區(qū)。

蒸發(fā)器蒸發(fā)的含氟蒸汽，在真空抽吸下進入霧沫分離器，分離的酸液流回蒸發(fā)器，分離后的含氟氣體進入第一氟吸收器，與循環(huán)噴淋的氟硅酸液接觸洗滌吸收，洗滌后的液體流入第一氟吸收密封槽，當槽中氟硅酸濃度達到12%時，打開到氟硅酸貯槽閥門送走。洗滌后的氣體進入第二氟吸收器，再次與循環(huán)噴淋的低濃度氟硅酸液接觸洗滌吸收，洗滌后的液體流入第二氟吸收密封槽，第二氟吸收密封槽液體作第一氟吸收密封槽補充液，用工藝水作第二氟吸收密封槽補充液，經第二氟吸收器洗滌后的氣體進入濃縮冷凝器，與循環(huán)冷卻水接觸冷卻，冷卻水流入濃縮冷凝器密封槽，然后經溢流回到冷卻塔，濃縮冷凝器冷卻的氣體進入濃縮真空系統(tǒng)，隨冷器液體帶入濃縮冷凝器密封槽中。

濃縮系統(tǒng)真空度的控制通常維持在8～10kPaG，真空度主要由調節(jié)破真空閥開度來控制。

濃縮系統(tǒng)酸溫的控制通常維持≤85℃，酸溫控制可用真空度和蒸汽加入量來控制。

濃縮酸濃度的控制通常維持≥45% P2O5，濃酸濃度控制可通過增減補稀酸量，蒸汽加入量和濃酸出酸量來控制濃酸濃度。

（四）主要設備設施

公司所涉及的主要設備有磷酸一銨（55%）生產線、噴漿造粒生產復合肥生產線、氨化造粒生產硫酸鉀復合肥生產線及其配套的磷酸裝置、氯化鉀轉化裝置以及公用工程鍋爐、輔助設施等。主要設備設施見附件1：? 設備、設施裝置一覽表

（五）?；吩O計儲量

公司所涉及的危險化學品種類有：**、**、**、**。各類危險化學品儲量信息如下：

表3-1 危險化學品儲罐信息一覽表

四、事故風險評估組織

風險評價小組由公司主要負責人、安全生產管理人員、安全環(huán)保部、生產部、設備部、綜合部等各部門主要負責人組成。

表4-1風險評價小組名單

五、事故風險評估過程

1、成立風險評估小組

2、收集分析資料、現(xiàn)場勘察

3、組織進行風險識別和評估

4、評估匯總交公司主要負責人批準

六、事故風險評估范圍

評估范圍主要圍繞生產經營活動開展，主要包括公司在生產經營過程的生產工藝裝置和儲存設施以及配套的公用工程系統(tǒng)的風險金性別是和分析。

七、物質的危險、有害因素辨識與分析

（一）物質的危險有害特性

公司涉及到的物質主要包括原輔材料、產品及中間產物等，主要有***********************等。

1.根據(jù)《危險化學品目錄》（2015 年版）判定，*************屬危險化學品。

2.根據(jù)《危險化學品目錄》（2015 年版）辨識，本項目不涉及劇毒化學品。

3.根據(jù)《高毒物品目錄》辨識，本項目所涉及物質中*************為高毒物品。

4.根據(jù)《一般有毒物品目錄》（2002 年版），本項目所涉及物質中****************為一般有毒物品。

5.根據(jù)《監(jiān)控化學品管理條例》辨識，本項目**********************。

6.根據(jù)《易制毒化學品管理條例》辨識，本項目所涉及物質中******屬于第三類易制毒化學品。

7.依據(jù)《重點監(jiān)管的危險化學品名錄（2013 年完整版）》辨識，本項目所涉及物質中********為重點監(jiān)管的危險化學品。

危險化學品的主要危險特性見下表 7-1-1。

表 7-2-1危險化學品的主要危險特性一覽表

注：①密度、沸點（℃）、燃點（℃）、閃點（℃）、爆炸極限（V%）數(shù)據(jù)取自《危險化學品安全技術全書》。

②職業(yè)接觸限值取自《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值化學有害因素》GBZ2.1-2007，其中：PC-TWA 為時間加權平均容許濃度，一時間為權數(shù)規(guī)定的 8h 工作日、40h 工作周的平均容許接觸濃度；PC-STEL 為短時間接觸容許濃度，在遵守 PC-TWA 前提下容許短時間（15min）接觸的濃度；MAC為最高容許濃度，工作地點、在一個工作日內、任何時間都不應超過的濃度。

③火災危險性分類按《建筑設計防火規(guī)范》（GB50016-2014）。

（二）危險、有害物質分布

廠區(qū)主要危險化學品在各裝置、設施中的分布具體見表 7-2-1。

表7-2-1 主要危險化學品的分布情況表

（三）主要危險、有害因素

1、主要危險、有害因素辨識結果

參照《企業(yè)職工傷亡事故分類》（GB6441-1986），結合《生產過程危險和有害因素分類與代碼》（GB/T13861-2009），綜合考慮起因物、引起事故的誘導性原因、致害物、傷害方式等，通過分析可知本公司存在的主要危險有害因素包括：火災爆炸、中毒窒息、鍋爐爆炸、容器爆炸、腐蝕、高處墜落、物體打擊、機械傷害、觸電、灼燙、淹溺、噪聲等。辨識過程詳見附件 2“主要裝置設施和公用工程的危險、有害因素辨識過程”。

2、主要危險有害因素分布

本公司主要危險有害因素分布情況見表7-3-1。

表7-3-1 主要危險有害因素分布表

（四）重大危險源辨識結果

1、辨識依據(jù)

根據(jù)《危險化學品重大危險源辨識》（GB18218-2009 ）、《危險化學品重大危險源監(jiān)督管理暫行規(guī)定》（國家安全生產監(jiān)督管理總局令第 40 號）對本公司的重大危險源進行辨識。

2、重大危險源辨識

按照《危險化學品重大危險源》（GB18218-2009），確定本公司屬于重大危險源的危險化學品的種類、儲存量及相應的臨界量，并執(zhí)行同一工廠且相距500米范圍內作為一個危險單元的原則，本項目所有裝置均在500米范圍內。

單元內存在的危險化學品為多品種時，則按式（1）計算，若滿足式（1），則定為重大危險源： ?? q1/Q1+q2/Q2+…+qn/Qn≧1………………………（1） 　　式中： ??? q1，q2，…，qn———每種危險化學品實際存在量，單位為噸（t）； ??? Q1，Q2，…，Qn———與各危險化學品相對應的臨界量，單位為噸（t）。

依據(jù)《危險化學品重大危險源》（GB18218-2009）標準中的表1中的相應物質，本項目中的液氨、氟化氫列入重大危險源中的危險化學品。

表7-4-1重大危險源辨識表

注：液氨最大儲量計算，取年平均氣溫9℃時的液氨濃度為0.626g/cm3，按最大儲量85%計算得出液氨的最大儲量為：t。

危險化學品總量： *********>1,

經辨識，本項目已構成危險化學品重大危險源。

3、重大危險源分級

根據(jù)《危險化學品重大危險源監(jiān)督管理暫行規(guī)定》（國家安全生產監(jiān)督管理總局令第 40 號），對本公司項目進行分級。

式中:

q1,q2,…,qn?-每種危險化學品實際存在(在線)量(單位:噸);

Q1,Q2,…,Qn?-與各危險化學品相對應的臨界量(單位:噸);

β1，β2…,βn- 與各危險化學品相對應的校正系數(shù);

α-- 該危險化學品重大危險源廠區(qū)外暴露人員的校正系數(shù)。

（1）校正系數(shù)β的取值

根據(jù)單元內危險化學品的類別不同，設定校正系數(shù)β值，見表7-4-2和表7-4-3:

表7-4-2 校正系數(shù)β取值表

注:危險化學品類別依據(jù)《危險貨物品名表》中分類標準確定。

表7-4-3 常見毒性氣體校正系數(shù)β值取值表

注:未在表7-4-3中列出的有毒氣體可按β=2取值，劇毒氣體可按β=4取值。

（2）校正系數(shù)α的取值

根據(jù)重大危險源的廠區(qū)邊界向外擴展500米范圍內常住人口數(shù)量，設定廠外暴露人員校正系數(shù)α值，見表7-4-4:

表7-4-4 校正系數(shù)α取值表

（3）分級標準

根據(jù)計算出來的R值，按表7-4-5確定危險化學品重大危險源的級別。

表7-4-5 危險化學品重大危險源級別和R值的對應關系

（4）重大危險源分級結果

根據(jù)《危險化學品重大危險源監(jiān)督管理暫行規(guī)定》（國家安全生產監(jiān)督管理總局令第 40 號），氨的校正系數(shù)β為2，本項目廠界邊界向外擴展500米范圍內常住人員數(shù)量25以內，α取值為1.0。

R≥**

經分級辨識本企業(yè)分級結果為一級重大危險源，其中液氨罐區(qū)單獨構成***級重大危險源。

4、根據(jù)《關于開展重大危險源監(jiān)督管理工作的指導意見》（安監(jiān)管協(xié)調字[2004]56 號）的辨識結果，對本企業(yè)的鍋爐、壓力容器、壓力管道是否構成重大危險源申報條件進行辨識，結果表明，********達到重大危險源申報標準。

八、預防控制措施

（一）日常管理措施

1、通過本次評估結果，要求公司各級領導、各部門要堅持“預防為主”的原則，收集生產安全方面的信息，及時做好預防工作。

2、要加強安全檢查工作，特別是日常的安全檢查工作，并做好安全查記錄。

3、定期檢查消防設施，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證消防器材完好有效。加強勞保用品管理，進入重大危險源區(qū)域必須佩帶勞保用品。

4、加強對人員的安全責任教育，使其熟悉管理制度和安全規(guī)程，掌握控制事故發(fā)生的方法、相應的急救措施和各種具體管理要求等。

5、建立健全信息反饋系統(tǒng)，各級領導和安全管理部門要定期召開安全例會，定期檢查崗位監(jiān)控防范和應急救援工作情況，分析可能出現(xiàn)的新情況、新問題，積極采取有效措施，加以改進。

6、各級職能部門和各級人員應按本部門的責任制和職責范圍，負責對生產裝置、儲存設施和輔助設施、危險源，進行日常管理工作。對可能導致的各類事故隱患，及時研究制定解決或控制方案，確保本崗位、本系統(tǒng)危險源監(jiān)控裝置的安全穩(wěn)定運行。

（二）視頻監(jiān)控管理措施

已在生產裝置關鍵控制點、危險源崗位安裝視頻監(jiān)控裝置，模擬是工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)用于對重大危險源進行安全監(jiān)控。由生產部值班人員定時或不定時對公司重要部位、關鍵設備和危險源進行日常監(jiān)控管理的各項工作。

（三）有毒有害氣體泄漏報警裝置管理措施

液氨儲罐區(qū)，已安裝有毒有害氣體泄漏報警系統(tǒng)，報警裝置采用現(xiàn)場聲光報警，同時在氨罐區(qū)配備便攜式三合一手持有毒氣體檢測儀。由罐區(qū)負責人負責日常檢查、維護等管理工作。有毒有害氣體泄漏報警裝置的監(jiān)測、校驗等管理，由設備部負責，安全環(huán)保部負責監(jiān)督管理。

（四）防雷、防靜電和設備接地管理措施

由所在車間、工段崗位操作人員負責日常檢查、維修和整改工作。防雷、防靜電、設備接地或接零的監(jiān)測、校驗工作由設備部負責，安全環(huán)保部負責監(jiān)督管理。

（五）儀表、安全閥管理措施

由所在車間、工段崗位操作人員負責日常檢查管理工作。儀表、安全閥等安全附件的監(jiān)測、校驗和維修工作由設備部負責，安全環(huán)保部負責監(jiān)督管理。

（六）重大危險源管控措施

在儲罐區(qū)設置重大危險源安全警示標志及危險化學品安全告知牌；配備耐酸堿防護服、防酸堿手套、耐酸堿靴、重型防化服及空氣呼吸器；有效設置事故收集水池，泄漏液體中和用石灰；淋洗裝置等。

（七）安全監(jiān)測監(jiān)控系統(tǒng)、措施

儲罐區(qū)及危化品生產工段自動控制與安全聯(lián)鎖系統(tǒng)設計以集中監(jiān)視、參數(shù)記錄、自動控制調節(jié)、信號報警及安全聯(lián)鎖保護為主，采用集散控制系統(tǒng)（DCS）為基礎的自動控制及安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。安全監(jiān)測設施主要包括高低液位液面報警、超壓聯(lián)鎖噴淋、氣體泄漏聯(lián)鎖噴淋、超流量報警、濃度顯示等，檢測儀器的安裝符合規(guī)范，使用精準、靈敏、可靠。

九、事故風險評估結論

通過事故風險評估，公司的主要危險、有害因素是火災爆炸危害，其次是中毒窒息、?；沸孤⒂秒娂败囕v傷害，事故發(fā)生的主要區(qū)域為氨酸儲罐區(qū)、氫鉀轉化崗位。

生產安全事故應急預案在編制綜合應急預案的基礎上編制火災、爆炸事故專項應急預案；重大危險源、危險化學品泄漏專項應急預案；特種設備、車輛交通事故、中毒及自然災害事故專項應急預案。同時編寫氫鉀轉化、中和崗位現(xiàn)場處置方案。