淮北發(fā)電廠3臺200 MW發(fā)電機系東方電機廠生產(chǎn)的QFQS-200-2型。分別于1981，1982，1993年并網(wǎng)發(fā)電。發(fā)電機冷卻方式：靜子線圈及引線采用水內(nèi)冷，轉(zhuǎn)子線圈、定子鐵芯采用氫氣冷卻。正常運行時，氫壓為0.3 MPa、油壓高于氫壓0.05 MPa。

　　為了降低發(fā)電機氫氣濕度，大修中分別在發(fā)電機勵磁側(cè)和汽輪機側(cè)安裝了1套LQS-AF型冷凝式去濕機，在3臺電解槽出口加裝了LQS-Ⅱ型制冷式氫氣去濕裝置。

　　發(fā)電機內(nèi)氫氣濕度在夏季高達20 g/m3，冬季也在8 g/m3以上，大大超出部頒要求(發(fā)電機內(nèi)氫氣濕度≤10 g/m3)。在安裝去濕裝置后氫氣濕度有很大的降低，起到了一定的去濕效果。

1 200MW機組氫氣濕度治理前狀況

　　從表1可以看出，淮北發(fā)電廠200 MW機組氫氣濕度在治理前的超標是較為嚴重的。

2 氫氣濕度大的危害性

　　氫氣濕度大將直接影響機組的經(jīng)濟、安全運行。氫氣濕度過高不僅能導(dǎo)致發(fā)電機絕緣水平下降，造成發(fā)電機絕緣擊穿，同時會加速發(fā)電機轉(zhuǎn)子護環(huán)的腐蝕速度。有資料表明，自200～300 MW氫冷發(fā)電機投運以來，就曾經(jīng)發(fā)生過數(shù)十臺定子線圈端部絕緣擊穿，多臺轉(zhuǎn)子護環(huán)出現(xiàn)裂紋等事故，而這些事故均與機內(nèi)氫氣濕度過高有較大關(guān)系。

3 導(dǎo)致氫氣濕度超標的原因

3.1 氫源本身濕度(制氫、補氫管道濕度)大

　　目前，　制氫站制取氫氣的方法為水電解法。電解槽產(chǎn)生的氫氣依次經(jīng)過分離器、洗滌器、冷卻器，最后儲存在儲氫罐內(nèi)。從工藝流程看，氫氣經(jīng)過洗滌器后水蒸氣含量處于飽和狀態(tài)，其含水量取決于溫度，隨著溫度的提高而增大，在流程中設(shè)置冷卻器就是為了通過降低氫氣的溫度而達到降低氫氣含水量的目的。在夏季由于水溫較高，使氫氣含水量超標。

3.2 設(shè)備先天性缺陷及結(jié)構(gòu)不合理

　　淮北發(fā)電廠200 MW氫冷機組系東方電機廠生產(chǎn)的早期產(chǎn)品，存在著諸多先天缺陷及結(jié)構(gòu)上的不合理。如：密封材料易老化，造成嚴重漏氫。尤其是管道、閥門接頭處的密封老化，造成機組漏氫量的增大，如5，6號機組的漏氫量曾高達250 m3/日，需要大量的補氫，導(dǎo)致發(fā)電機內(nèi)氫氣濕度激增。

3.3 汽輪機軸封系統(tǒng)檢修及運行調(diào)整不當

　　由于檢修時軸封徑向間隙調(diào)整過大或運行中發(fā)生軸封片與大軸磨擦等，使軸封徑向間隙增大，導(dǎo)致端部軸封向外跑汽，串入軸瓦中，造成油中積水。在機組運行增加負荷時，軸封壓力升高，如不及時調(diào)整軸封供汽壓力，則隨著軸封腔室壓力的升高而向外跑汽也是導(dǎo)致油中積水的原因之一。由于主油箱的油是氫冷系統(tǒng)密封油的油源，主油箱含水量偏大，必然導(dǎo)致密封油含水量偏大，最終導(dǎo)致氫氣含水量上升。