(1) 泄漏的原因
        1) 閥體磨損間隙過大。
        2) 接合面平面度超差，表面粗糙，受壓后變形以及緊固力不均。
        3) 安裝密封件的溝槽尺寸設(shè)計不合理，預(yù)壓縮量小而密封不良甚至不起密封作用。
        4) 液壓系統(tǒng)設(shè)計不合理，系統(tǒng)內(nèi)有多余功能的回路或元件，泄漏環(huán)節(jié)多，選用的液壓元件結(jié)構(gòu)陳舊，泄漏量大等。對于專用液壓元件，結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如封油長度短或封油邊小，回油不暢，也會造成內(nèi)外泄漏嚴(yán)重。
        5) 油溫過高，油液黏度下降或選用的油液黏度過小。
        6) 系統(tǒng)壓力過高，潤滑油量過多等。
        7) 液壓元件有縮松、氣孔和砂眼等缺陷。
        (2) 防治泄漏的措施
        1) 采用間隙密封的運動副，應(yīng)嚴(yán)格控制其加工精度和配合間隙：
        平面接合面泄漏時，可進(jìn)行修磨或研磨，以減少接合面的平面度誤差和表面粗糙度值; 也可加軟墊或敷涂密封膠。
        密封是解決液壓系統(tǒng)泄漏的有效手段。但如果密封過度，雖然解決了泄漏，卻增加了摩擦阻力和功率損耗，加速密封圈磨損。因此，在修理時應(yīng)注意以下幾個方面：
        ①密封圈的預(yù)壓縮量對密封效果影響很大。系統(tǒng)壓力高，預(yù)壓縮量大;反之，預(yù)壓縮量小。如O形密封圈的預(yù)壓縮量通常取其斷面直徑的10%～15%; 固定結(jié)合面的密封圈預(yù)壓縮量較大，對O形密封圈的預(yù)壓縮量通常取其斷面直徑的15%～25%。
        ②拆卸時，不要用鋒利和粗糙的工具鉤。拆下后檢查密封件的硬化和尺寸精度，以及變形和磨損程度，從而確定是利用還是更換。
        ③有的密封件其密封作用有方向性，如Y形、V形等。因此裝配時不能裝反，應(yīng)將唇口對著壓力油腔，使唇口在壓力油作用下脹開，其密封效果隨著壓力的升高而更可靠。同時，安放密封件時，應(yīng)千萬注意保護(hù)唇口，避免被零件的銳邊、毛刺等鋒口切除而失去密封作用。
        ④一般密封件后面有壓蓋、擋圈擋住以防滑出 (如液壓缸中的密封件)。在調(diào)整時不能壓得過緊以免增加摩擦阻力，但也不能壓得過松而引起泄漏。往復(fù)運動的雙出桿液壓缸，其兩端支架中的密封件壓蓋調(diào)整的松緊程度應(yīng)盡可能一致，否則會產(chǎn)生往復(fù)速度差。
        ⑤為了提高密封件的密封性能和使用壽命，在惡劣環(huán)境下工作的密封件，應(yīng)設(shè)置防塵、隔熱等裝置。
        ⑥旋轉(zhuǎn)接觸面的密封件，既要防止高壓油外泄，又要防止空氣進(jìn)入內(nèi)部。如液壓泵出軸端回轉(zhuǎn)密封件，最好選用雙唇口密封圈。
        2) 簡化液壓回路。
        3) 擴大回油孔通徑，使回油通暢，有的可增加導(dǎo)向孔、槽等，將泄漏油聚集回收。如導(dǎo)軌潤滑油可在導(dǎo)軌非接觸面的回油槽中增加回油孔，將使用后的潤滑油引至油池，避免溢出導(dǎo)軌。
        4) 增加封油面積和封油長度： 如靜壓導(dǎo)軌油腔的封油邊應(yīng)有足夠的尺寸，且接觸良好，否則建立不起靜壓。
        5) 泄漏量與油的黏度成反比，黏度小，泄漏量大。因此液壓油在滿足機床性能的前提下，其黏度應(yīng)合適。在環(huán)境溫度高時，應(yīng)選用黏度較高的油液; 環(huán)境溫度低時，選用黏度小的油液。
        6) 降低油溫是減少內(nèi)泄漏的有效措施，特別對于性能穩(wěn)定、要求泄漏少的隨動和伺服系統(tǒng)。
        7) 在滿足機床所需力、力矩的情況下，其系統(tǒng)壓力不宜過高。
        8) 消除鑄造缺陷，如采用厭氧膠浸滲堵漏等。