(4)高壓換熱器(E—15A／B)???

　　超高壓換熱器是本裝置的主要換熱設備之一。本裝置的超高壓換熱器均為套管式，為減少結(jié)垢，提高傳熱效果，對水質(zhì)要求很高，并采用超聲波除垢器進行日常除垢工作。因本換熱器在超高壓條件下工作，所以在材料、制造、加工、裝配上要求較高而且嚴格。本換熱氣的軸端密封，按溫度壓力不同，采用熱套式。E—15A為套管式熱交換器，分為四組，可以按照必要的冷卻量進行冷卻。其作用為冷卻從R—3A送來的乙烯氣和聚乙烯的混合物，降低R—3B進料溫度，以期提高轉(zhuǎn)化率，減少次品的發(fā)生。但R—3A與R—3B的產(chǎn)率比發(fā)生變化，會影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量的條件范圍內(nèi)，控制E—15A的出口溫度盡可能的低，是保證轉(zhuǎn)化率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要控制手段。在實際生產(chǎn)中，往往出現(xiàn)E—15A再生時間不夠、管壁結(jié)垢過厚導致產(chǎn)品轉(zhuǎn)化率下降，影響產(chǎn)量；或者在停車過程中，殘存聚乙烯固化堵塞換熱器，導致無法正常開車等現(xiàn)象出現(xiàn)。因此設置有高壓蒸汽與冷卻水切換閥，遇見上述問題時，切換至高壓蒸汽進行加熱和吹掃工作。E—15B為套管式熱交換器，分為兩組。是為了防止由于R—3B出口閥PCV—5的減壓，造成混合物的溫度上升，使生成的聚乙烯的質(zhì)量惡化而設置的冷卻器。由于超高壓的減壓為放熱反應，并且反應壓力越高，溫升越大。聚乙烯一達到這樣的高溫，很容易分解產(chǎn)生染色品，低聚物增多。因此，減壓后必須盡快地降低溫度。但是，樹脂溫度的變化對高、低壓分離器及擠壓切粒機(X—1)的操作影響很大。因此，要根據(jù)不同的熔融指數(shù)(M1)產(chǎn)品來進行冷卻情況的更改。

　　(5)催化劑泵(Cat—P)

　　催化劑泵是將催化劑送人反應器，以引發(fā)乙烯聚合反應，為本裝置重點設備之一。反應器的反應溫度控制很嚴格，它是由單位時間內(nèi)注射催化劑量來控制。催化劑量的多少直接影響到高壓聚乙烯反應溫度和產(chǎn)品的應用及質(zhì)量。為了滿足催化劑注射量的變化，采用油壓變量泵來調(diào)節(jié)。催化劑泵的超高壓產(chǎn)生是由大截面的低壓活塞推動小截面的高壓柱塞來實現(xiàn)的。低壓氣缸是雙作用的，兩端輪換進油推動低壓活塞作往復運動，從而使高壓氣缸吸人催化劑和排出超高壓力的催化劑。

　　乙烯的聚合反應是一個強烈的放熱反應，催化劑泵輕微的故障會導致注入量的波動，將引起反應溫度波動較大，甚至造成反應溫度失控或超溫聯(lián)鎖，導致停車。因此，在實際生產(chǎn)過程中催化劑泵的備用流程是一個很重要的問題。目前，高壓催化劑泵備用流程為兩備四流程。通過適當切換手動閥的開關(guān)和DCS中的軟開關(guān)，保證備用泵能將催化劑送到所需要的任何一點。

　　(6)切粒機(X—1)

　　本裝置切粒機由一臺750kW的直流電機帶動，轉(zhuǎn)速為950～95r／min，通過速比為1／8．64的二級減速機帶動，可擠壓7．5—9．5t／h聚乙烯料。水中切粒裝置轉(zhuǎn)動部分的驅(qū)動電機功率為45kW，由滑差電機控制轉(zhuǎn)速，并由皮帶傳動傳給切刀軸，切刀轉(zhuǎn)速為1300～130r／min。為保護切粒機、電機安全，切粒機自身設有13保護點聯(lián)鎖，一旦符合聯(lián)鎖條件，切粒機將自行停止。聯(lián)鎖動作時，控制室指示燈亮并報警，不影響其他崗位正常生產(chǎn)，

　　3．特殊閥門

　　(1)超高壓調(diào)節(jié)閥(PCV—5)：本壓力調(diào)節(jié)閥為氣動費歇閥，采用氣缸執(zhí)行機構(gòu)，設于反應器B釜下部物料的出口管線上，通過該閥將聚乙烯和未反應的乙烯物料從反應壓力減壓到25MPa左右，再去分離器使聚乙烯與乙烯分離。故該閥對保證物料的暢通和穩(wěn)定反應器的操作起到重要的作用。同時該閥還是保證反應壓力的最關(guān)鍵閥門，目前該閥的控制及執(zhí)行機構(gòu)老化比較嚴重，先進的油壓閥是將來改造此閥門的首選。

　　(2)柱塞式遙控操作閥(HCV—33)：本壓力調(diào)節(jié)閥為費歇閥，采用氣動薄膜式執(zhí)行機構(gòu)，設于反應器A釜下部物料的出口管線上，? 日常生產(chǎn)中由手動調(diào)整開度來調(diào)節(jié)反應器A釜、B釜壓差，來進行反應釜的壓力控制。

　　(3)緊急放空閥(HCV—31)：是油壓緊急放空閥，在反應壓力達到設定的高限時自動打開，將反應器及系統(tǒng)內(nèi)的乙烯和聚乙烯緊急放空，保證裝置的正常生產(chǎn)。

　　二、危險因素及其防范措施

　　高壓聚乙烯裝置由于其自身技術(shù)特點，超高壓、高溫反應條件下進行的游離基聚合反應，物料大部分為甲類危險品，生產(chǎn)過程溫度、壓力一旦失控，將出現(xiàn)分解、爆破等重大安全事故。

　　(一)開、停工危險因素及其防范

　　1．開車時的危險因素分析及其防范措施

　　開車時，裝置從常溫常壓逐漸升溫升壓達到各項正常操作指標。物料、催化劑、水電汽逐步引入裝置。所以在開車時，裝置的操作參數(shù)變化較大，物料的引人引出比較頻繁，較易產(chǎn)生事故。通常高壓裝置的開車步驟為：

　　置換、試壓、加熱、升壓、投泵、造粒開車。

　　在開工時刻各個環(huán)節(jié)扣的很緊，在開工過程中應做好壓力平衡和熱平衡(熱量的供給)，各階段易發(fā)生的事故分析如下：

　　(1)置換：保證氧含量、水含量、氫氣含量、乙烯氣體濃度等指標的合格，是保證裝置正常開車的關(guān)鍵步驟。如果置換不徹底，會造成分解、飛溫、產(chǎn)品質(zhì)量不合格等事故，嚴重的甚至會發(fā)生爆破著火等。因此每個置換步驟結(jié)束都要作嚴格的微量氧檢測分析，合格后方可作下一步操作。

　　(2)試壓：主要是根據(jù)不同的生產(chǎn)牌號在裝置冷態(tài)的情況下用乙烯氣進行試壓，查找可能的泄漏點，保證在正式開車時的熱態(tài)情況下裝置不發(fā)生泄漏。由于現(xiàn)場壓力不與控制室壓力同步，現(xiàn)場必須留有人監(jiān)視現(xiàn)場指示壓力表，同時檢查泄漏點，一旦出現(xiàn)泄漏，控制室立即降壓操作。高壓下乙烯單體可能發(fā)生自聚反應，并且由于反應放熱導致惡性循環(huán)，最終形成分解，所以試壓過程要在可能范圍內(nèi)盡量快，同時必須保證冷態(tài)進行。裝置在現(xiàn)場所有關(guān)鍵的部位都安裝了可燃氣體檢測報警器，共有100點，在試壓時能起到關(guān)鍵的作用。另外目前裝置也在進行氮氣試壓的研究，采用氮氣試壓可以大大減小乙烯氣泄漏時的危險。???

　　(3)加熱：加熱過程是保證裝置達到一定的預熱溫度，利于投入引發(fā)劑開車的關(guān)鍵步驟。加熱主要是對反應器和超高壓換熱器的加熱，這時系統(tǒng)內(nèi)充滿了乙烯氣，但是整個系統(tǒng)是不流動的，加熱的熱量是無法傳遞出去的，這樣就要求加熱過程必須嚴密監(jiān)視，隨著溫度的升高，系統(tǒng)的壓力不得超過30MPa，這樣才能保證裝置的安全??? ．

　　(4)升壓：lOOMPa以下C—2壓力進氣帶動反應釜壓力上升，按操作法進行操作到達指定壓力。升壓過程也是個危險的過程，要保證升壓的過程平穩(wěn)，聯(lián)鎖投用。

　　(5)投泵(注入引發(fā)劑)：以A釜頂部、B釜頂部、A釜底部、B釜底部順序投泵建立反應。投泵過程中，要密切注意溫度的波動，在溫度不上升時，可適當加大投入量，5-10s以后溫度仍然不上則必須停泵檢查，以防止由于催化劑管線留有的殘存催化劑過期導致其半衰：期變長，頂部注入催化劑到底部開始引發(fā)反應，形成底部溫度上升，頂部溫度不動，導致最后的局部分解形成。高壓聚乙烯的升壓和投泵(注入引發(fā)劑)過程是整個開車的關(guān)鍵步驟，尤部分的異常情況如分解、飛溫、泄漏等都是發(fā)生在這個階段，為此這兩個過程的監(jiān)控和操作是裝置最關(guān)鍵的操作，要制訂詳細的操作法來保證這兩個步驟的完成。???