4、錨桿的外露長度必須符合規(guī)定要求，一根錨桿不允許上兩個托板或螺帽。

5、錨桿安裝后，要定期按規(guī)定進行錨固力檢測，對不合格的錨桿必須重新補打。

6、有滴水或涌水的錨孔，不允許使用水泥錨桿。

三、噴射混凝土的操作程序

1、施工準備：

a、檢查噴射地點的安全情況和巷道規(guī)格，首先排除安全隱患，確認安全沒有問題的情況下，再檢查巷道斷面是否滿足設計要求，有欠挖部分應處理，以保證巷道成型規(guī)格。

b、噴漿前先檢查設備管路是否完好。

c、沖洗巖幫。噴漿前，用壓力水先沖洗巖幫，清出巖幫上的灰塵及浮矸，提高混凝土與巖幫的粘著力，降低回彈率；對于軟巖和易風化的巖石，一定不要沖洗全部巷道，因為沖洗過的巷道，若不能及時噴漿，受水沖洗過的巷道圍巖容易片幫冒落，應做到沖洗一段噴漿一段。

d、掌握巷道輪廓線。在噴射范圍內的巷道頂部中心與兩肩窩部位，兩側拱基線上下七個部位，沿巷道軸線方向在巷道輪廓線上用鉛絲拉好控制線，控制線多少視巷道成型情況和噴漿人員的熟悉情況而定。

2、噴射順序

a、要求操作必須嚴格按操作規(guī)程執(zhí)行。操作噴頭時一手托住噴頭一手調節(jié)水閥，再聯系送料，開始噴射。噴頭移動方式，可先向受噴的剛性巖面左右或上下移動的噴射方式噴一薄層，形成一薄層塑性層，畫出圓圈直徑一般以100-150mm為宜。噴射順序應先墻后拱，先下后上，以防止混凝土因自重而產生裂縫和脫落，墻基腳要噴射嚴實，拉開區(qū)段，順次噴完半邊巷道，然后噴頭噴射另一半邊巷道，最后合攏收頂。

b、對于一些凹凸不平的特殊巖面，應先凹后凸，自下而上地正確選擇順序，遇到較大或較深的凹坑，可以采取間隔時間分層噴射，或沿周邊分成幾塊噴射后再向中間合攏噴射的方法。

c、若遇光滑巖面，可先薄薄噴射一層砂漿，形成粗糙表面，間隔一段時間后再噴射；遇到鋼筋時，應采用近距斜向和快速點射的方式噴射，以保證鋼筋表面噴射密實不留空隙。

3、噴頭位置

a、距離。噴頭一般距噴射點0·8—1·2m為宜，距離過大，會使噴射料束分散，以致射搗無力，影響噴射層質量和增加回彈率；若距離太近，會引起灰漿飛濺，回彈率劇增。

b、角度。噴頭與噴射點的角度在噴射兩幫時，由下而上噴射，可將噴頭下俯10-15°，由上而下噴漿時可將噴頭下俯5-10°，其他方向始終要求噴頭的噴射方向垂直于受噴面。

4、噴頭的操作

噴射手要經常保持噴頭完好，應做到：

a、噴頭在作業(yè)前要先檢查，各個部件要連接嚴密，無漏水漏風現象，結束后應及時用水清洗干凈，并使水眼保持暢通。

b、經常注意檢查攏料管、水環(huán)及其連接部件的磨損程度，發(fā)現問題及時更換。

?人工操作時，噴頭由噴射手掌握，另設一人協助移動輸料管，隨時注意不使膠管出現硬彎和死彎。掌握噴頭的方法是：一手握緊噴頭，控制噴射方向和轉動速度，另一手握住水環(huán)進水閥門，控制加水量。

E)、一次噴射厚度

?當噴射混凝土支護時要求較厚，如超過100mm時，一般應分層噴射。一次噴射的厚度：側墻下部可達70-80mm，拱頂一次噴射厚度可達30-40mm。當噴射材料中摻加速凝劑時，一次噴射厚度可以增加一倍左右。加速凝劑時，分層噴射的間隔時間為15-20分鐘。

5、水灰比的控制

?掌握合適的水灰比對保證混凝土質量，降低回彈率和減少粉塵有密切關系。在實際操作中依靠噴射手的經驗來控制。噴射時以噴射面無干斑、無流淌、表面有光澤為宜。

6、速凝劑的參量控制

?速凝劑的參量必須嚴格進行控制，在噴射前的最短時間內加入，盡量做到邊攪拌邊噴射。速凝劑使噴射混凝土的凝結速度加快，早期強度高，后期強度底，干縮變形增加不大。合適的速凝劑應使初凝在3-5min范圍內，終凝不大于10min，一般速凝劑的參量為水泥重量的2·5-4﹪，使用不同速凝劑與不同水泥應作摻合比試驗，以取得合理的配比，當速凝劑摻量大于7﹪時，會出現一種急凝現象，并大大地降低混凝土后期強度。

7、噴射混凝土的養(yǎng)護

?混凝土噴射完2-4小時后，應開始噴水養(yǎng)護。噴水次數以保證混凝土具有足夠的潤濕狀態(tài)為好，噴水養(yǎng)護時間不得少于7天。

8、噴射混凝土工藝常見的問題處理

a、堵管：發(fā)現堵管時，應立即停電動機、停料、停水，但不能停風，以便檢查確定堵塞部位。用手錘沿管路敲擊，尋找堵塞部位，如發(fā)現有渾濁音或有發(fā)硬感覺處，即為堵塞部位。若發(fā)現管內有硬物不能打彎，則是輸料管堵塞部位。若輸料管全是軟的，則是出料管堵塞。在確定堵塞部位后，應停風，卸開堵塞處的接頭，敲擊輸料管，時堵塞物松動，然后上好接頭，給風吹管，把管內堵塞物吹出。用壓風吹管時，其壓風工作壓不得超過0·4MPa。

?在用壓風吹管時，嚴禁噴射出口前方及其附近有其他人員，防止突然噴射和管路跳動傷人。在敲擊管路時，噴射手應將噴頭朝下，靠近槍頭的一段輸料管要放平直，不得面對管口，管口應朝向巖石或無人處，以免排風不凈突然出料傷人。

b、回彈：噴射混凝土施工時，部分材料回濺落地是難免的，但回彈過多，使噴射效率降低，材料消耗增大，經濟效果較差。回彈多少幾乎與噴射作業(yè)中各個施工環(huán)節(jié)都有關系，其中以拌合料中粗材料的含量，使用的水泥、速凝劑質量、混合料的均勻度、噴射機的性能以及噴射手掌握水灰比和操作噴頭的技術等為主要因素。實踐證明。只有嚴格要求，就可以把回彈量控制在：側壁10﹪以內，頂拱15﹪左右，另外濕式噴射可以減少回彈10﹪.

?回彈物料是一種粘接性差的松散物質。施工中應重視回彈物的回收利用，如立即將回彈物回收摻入新料中繼續(xù)使用，但要注意其摻量不宜過多；也可將回彈物適當摻拌水泥后，用來灌筑混凝土水溝或預制板水溝蓋板等。

c、粉塵：粉塵的來源是水泥，干式噴射混凝土的水是在噴頭處加入的，不易拌合濕潤，故易產生粉塵。另外，裝干料時或設備密封不良時，也易產生粉塵。長期吸入水泥粉塵會引起鼻炎、肺氣腫和塵肺病等。

?使用濕噴機，發(fā)展?jié)駠姽に?，是消除或減少噴射混凝土粉塵的根本途徑，初步表明，可以降低粉塵濃度的40﹪以上。

四、噴射混凝土安全技術措施

1、噴射前做好以下準備工作：

a、檢查錨桿安裝和金屬網鋪設是否符合設計要求，發(fā)現問題及時處理；

b、清理噴射場地內的矸石（煤）等雜物，接好水、風管，安設好照明燈。輸料管路要平直，不得有急彎，接頭必須嚴緊，不得漏風。嚴禁將非抗靜電的塑料管做輸料管使用；

c、檢查噴漿機是否完好，并送電空載試運轉，緊固好摩檫板，不許出現漏風現象；

d、噴射前，必須用高壓風水管沖洗巖面；

e、在巷道拱頂和兩幫應安設噴厚度標志；

f、噴射人員要佩戴齊全有效的勞動保護用品（防塵口罩、手套等）。

2、對陪拌混凝土料的要求

a、混凝土所用材料的標號、規(guī)格、材質，均應符合規(guī)定要求，配料前，砂石必須過篩。

b、必須按設計配比計算配料。

c、人工或機械配拌時均采用潮拌料。人工拌料時，水泥和沙、石子應清底并翻拌三遍，使其混合均勻。機械拌料時間應大于2min；

d、速凝劑必須按規(guī)定要求的參入量在噴射機上料口均勻加入。

3、噴射機的操作要遵守以下規(guī)定

a、必須嚴格按噴射機產品說明書進行操作；

b、開機時，必須先給水，后開風，再開機，最后上料；停機時，要先停料，后停機，再關水，最后停風。

c、噴射機突然發(fā)生堵塞故障時，應立即停機，再關水，最后停風。

d、在噴射過程中，噴射機壓力表指針突然上升或下降，擺動異常時，必須立即停機檢查。

4、噴射混凝土工藝的要求

a、合理劃分作業(yè)區(qū)段，區(qū)段最大寬度不得超過2m。

b、噴射順序為：先墻后拱，從墻基開始，自下而上進行。

c、噴射頭與受噴射面應盡量保持垂直。

d、噴頭應按螺旋形一圈壓半圈的軌跡移動，螺旋圈的直徑不得超過250mm。

e、噴射過程中應根據出料量的變化，及時調整給水量，保證水灰比例準確，要使噴射的濕混凝土無干斑、無流淌、粘接力強、回彈少。

f、一次噴射混凝土厚度應大于50mm，如一次噴射厚度達不到設計要求，應分次噴射，但復噴的時間間隔不得超過2小時，否則應用高壓風水重新沖洗受噴面。

g、噴射工作結束后，嚴禁將噴射槍頭對準人員。用震動法處理堵塞故障時，噴射手應緊握噴頭，并將噴頭口朝下。

h、在圍巖滲水、涌水段噴射混凝土時，應采取減少給水量、加大速凝劑加入量、插導水管措施。

i、噴射工作結束后，噴層必須連續(xù)灑水養(yǎng)護7天以上，每天灑水不得少于1次。

j、一次噴射完畢，應立即清理、收集回彈物，并應將當班拌料用凈。

k、當班噴射工作結束后，必須卸開噴頭、清理水環(huán)和噴射機內外部的灰漿或材料。

5、其他

a、????????? 準時進入工作面接班地點。

b、???????? 詢問上一班工作情況。

c、????????? 檢查頂底板、設備運轉、材料儲存情況。

d、???????? 對查出的問題進行處理。

e、????????? 履行交接班手續(xù)。