??? 　　5.10電動機械設(shè)備拆除后，不準留有可能帶電的電線和部件，否則必須將電源切斷，并且將線頭絕緣。
??? 　　5.11架設(shè)線路的路徑需選擇合理，避開易撞、易碰、潮濕場所。
??? 　　6．設(shè)備運行安全管理
??? 　　6.1設(shè)備操作人員必須了解所操作的設(shè)備的構(gòu)造、工作原理，熟悉其性能、規(guī)格、保養(yǎng)方法和安全操作規(guī)程。
??? 　　6.2開機前應(yīng)先檢查設(shè)備基礎(chǔ)是否穩(wěn)固，轉(zhuǎn)動部分的潤滑系統(tǒng)是否良好，制動器、離合器是否靈敏、可靠等，確認良好后方可開機啟動。
??? 　　6.3設(shè)備運行時，如遇異常情況，應(yīng)停機檢查，在特殊情況下，操作者可采取緊急安全措施，并立即報告有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)處理。
??? 　　6.4設(shè)備在運行時，不得用手觸摸轉(zhuǎn)動或傳動部分，也不得在運轉(zhuǎn)中進行潤滑或修理。
??? 　　6.5移動式設(shè)備的電纜應(yīng)妥善架好，不得隨意放在地面上，以免損壞絕緣。人工移動帶電電纜時，必須戴好絕緣手套、穿絕緣鞋。
??? 　　6.6機械設(shè)備必須按規(guī)定定期進行保養(yǎng)，定期檢修，電動機械檢修時必須切斷電源。
??? 　　6.7配電盤或開關(guān)箱的外殼和閘刀均應(yīng)保持完整無損，施工機具專用的電源的開關(guān)應(yīng)設(shè)箱加鎖。
??? 　　6.8使用電動工具時應(yīng)符合下列要求：
??? 　　1）、手握柄應(yīng)絕緣，機身必須接地，電源開關(guān)及電線必須符合安全要求。
??? 　　2）、在同一開關(guān)上禁止接用兩個及其以上的電動工具。
??? 　　3）、使用電動工具時，應(yīng)有必要的絕緣用品，在潮濕地帶使用電動工具時，必須采取絕緣措施。
??? 　　4）、電動工具須用膠皮絕緣軟線或電纜。使用過程中應(yīng)經(jīng)常檢查電線是否正常，不準扭轉(zhuǎn)或過度彎曲，線路經(jīng)過道路或堆置材料地點，應(yīng)避免擠壓和磨損。
??? 　　5）、使用過程中如發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即停電檢查。
??? 　　6.9電氣設(shè)備操作人員應(yīng)學(xué)會觸電急救法和人工呼吸法。當發(fā)現(xiàn)有人觸電時，應(yīng)立即切斷電源，使觸電者與電源脫離，然后進行急救。禁止直接用手去拉或推觸電者。切斷電源時應(yīng)用絕緣工具或木棒斷開。如觸電者在高處，在切斷電源的同時，應(yīng)采取防止墜落的措施。
??? 　　7．鉆孔
??? 　　7.1風(fēng)動造孔時必須采用濕式鑿巖，或裝有能夠達到國家工業(yè)衛(wèi)生標準的干式捕塵裝置。否則禁止開鉆。
??? 　　7.2開鉆前，必須檢查工作面附近巖石是否穩(wěn)固，有無瞎炮，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即處理，否則禁止工作。嚴禁對著爆破殘孔鉆孔。
??? 　　7.3開鉆前必須進行下列檢查工作，確認完善后，方能開鉆：
??? 　　1）各部位螺絲、接頭絲扣緊固、機身平穩(wěn)；
??? 　　2）將各操縱手把放在不同位置，油壓調(diào)到最大限度檢查油路系統(tǒng)是否正常，并按規(guī)定對各部位加注潤滑油脂；
??? 　　3）各操作手把靈活可靠；
??? 　　4）傳動機構(gòu)正常，轉(zhuǎn)向正確，防護設(shè)施齊備牢固；
??? 　　5）動力系統(tǒng)正常，線路絕緣良好；
??? 　　6）清除機身、機旁異物，不妨礙操作；
??? 　　7.4凡是鉆桿直徑單邊磨損超過2mm或均勻磨損達到3mm、每米彎曲超過3mm、以及有微小裂縫、絲扣嚴重磨損、晃動或明顯變形時，均不得下入孔內(nèi)。
??? 　　1）新舊程度和材質(zhì)不同的鉆桿，要分孔、分組使用，以避免或減少鉆具折斷事故；
??? 　　2）掃孔或鉆進過程中遇阻力過大時，不得強行開機。
??? 　　8．水泥制漿與輸送
??? 　　8.1攪拌機開機前，必須先檢查電氣部分及攪拌機運轉(zhuǎn)是否正常。
??? 　　8.2攪漿時，必須先往桶內(nèi)加水至規(guī)定數(shù)量，然后才開動攪拌機，待運轉(zhuǎn)正常后方可徐徐按配合量加入水泥。
??? 　　8.3攪拌機內(nèi)殘存水泥漿，每班應(yīng)清除一次，當人員需進入攪拌機內(nèi)清理時，在進入攪拌機內(nèi)之前，必須切斷電源，閘刀開關(guān)箱應(yīng)加鎖，并掛上“有人操作，嚴禁合閘”的標示牌，嚴防誤傷人。
??? 　　8.4采用自流式輸送水泥漿液時，輸送漿液管路架設(shè)必須牢固可靠，滿足管路縱坡度大于5%的要求，嚴禁出現(xiàn)反坡，以避免水泥漿液在管路內(nèi)沉淀，淤積堵塞管路造成事故。
??? 　　8.5使用泥漿泵輸送漿液時，應(yīng)遵守下列各項規(guī)定：
??? 　　1）啟動前應(yīng)檢查并擰緊所有應(yīng)當緊固的零件；
??? 　　2）檢查安裝在泥漿泵上的壓力表是否指示正確；
??? 　　3）檢查泥漿泵皮帶位置是否正確，皮帶松緊程度是否適當，皮帶防護罩是否完好；
??? 　　4）進出漿管路接頭應(yīng)綁扎牢固；
??? 　　5）開機前用手拉動皮帶輪，使活塞轉(zhuǎn)動1~2行程檢查是否靈活；
??? 　　6）啟動時應(yīng)警告周圍人員遠離運轉(zhuǎn)機械極其傳動部分；
??? 　　7）按電氣操作規(guī)程啟動，待轉(zhuǎn)速正常后再拉上離合器開始輸送漿液；
??? 　　8）啟動后，要傾聽機械各部聲響，察看排漿情況，確認正常才能把排漿閥門轉(zhuǎn)到工作位置；
??? 　　9）嚴禁在運轉(zhuǎn)過程中修理及調(diào)整零件；
??? 　　10）應(yīng)經(jīng)常保持管路暢通，不可將輸漿管路隨便扭結(jié)，當管路堵塞時，應(yīng)先把排漿閘閥關(guān)閉，待處理暢通后再正常送漿。
??? 　　9．孔內(nèi)事故處理 9.1事故發(fā)生后，必須把發(fā)生事故的孔深和事故位置、孔內(nèi)鉆具、鉆桿規(guī)格、種類、數(shù)量弄清，以及所使用的打撈工具與處理情況詳細填入當班報表。
??? 　　9.2事故發(fā)生后，當班班長應(yīng)判明孔內(nèi)事故情況并及時采取處理措施，性質(zhì)復(fù)雜的事故由機長主持處理，短期不能排除的重大事故，應(yīng)報經(jīng)有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)組織專門會議研究處理措施。
??? 　　9.3處理卡、埋鉆事故應(yīng)遵守下列規(guī)定：
??? 　　1）發(fā)現(xiàn)孔內(nèi)鉆具剛剛被卡住時，應(yīng)立即活動鉆具；
??? 　　2）鉆具在提升過程中被卡住時，應(yīng)用管子鉗或鏈子鉗搬扭，或設(shè)法將鉆具放下一段，同時開泵送水沖洗，上下活動慢速提升，嚴禁猛提硬拉；
??? 　　3）在用油壓升降系統(tǒng)頂拔事故鉆具時，事先應(yīng)對整個系統(tǒng)的有關(guān)機件進行可靠的全面檢查；
??? 　　4）處理卡鉆事故所用的擴孔鉆具，必須帶有內(nèi)導(dǎo)向，導(dǎo)向器應(yīng)接牢；
??? 　　9.4處理鉆具折斷與脫落應(yīng)遵守下列規(guī)定：
??? 　　1）鉆桿若是多頭脫落，應(yīng)先探明情況，先撈活頭，后撈死頭；
??? 　　2）鉆進中發(fā)生鉆具斷脫事故，用絲錐對上后，不準帶著絲錐繼續(xù)鉆進，應(yīng)立即提鉆進行檢查。
??? 　　10．錨索運輸與安裝
??? 　　10.1在錨索往孔內(nèi)安放時，作業(yè)區(qū)內(nèi)嚴禁其他工種立體交叉作業(yè)。在運輸和安裝過程中，錨索的曲率半徑以不改變錨索的結(jié)構(gòu)為限。
??? 　　10.2錨索入孔前應(yīng)做好以下各項檢查工作
??? 　　1）應(yīng)有專人負責(zé)現(xiàn)場指揮，檢查各項安全措施，參與下索人員聽從統(tǒng)一指揮，錨索尾部應(yīng)栓好安全繩并徐徐下放，以防止錨索出現(xiàn)突然快速下滑甩動彈傷施工人員。
??? 　　2）孔口及其周圍附近的雜物應(yīng)清理干凈，以防雜物掉入孔內(nèi)或影響施工操作。
??? 　　10.3往孔內(nèi)推送錨索時用力應(yīng)均勻一致，以防止在推送過程中損壞錨索附件。
??? 　　10.4推送錨索時不得使錨索轉(zhuǎn)動，在將錨索體推送至預(yù)定深度后，檢查排氣管和灌漿管是否暢通，否則應(yīng)拔出錨索體，排除故障后再重新安放。
??? 　　11．錨索孔灌漿
??? 　　11.1灌漿工作應(yīng)連續(xù)進行，不得無故中途停止灌注，因此，在灌漿前應(yīng)對灌漿泵及灌漿管路進行認真檢查。
??? 　　11.2對灌漿泵缸體和曲軸箱進行檢修時，不得一只手伸進試探，一只手搬動皮帶輪同時進行，更不準許兩個人同時進行此項動作。
??? 　　12．錨索張拉
??? 　　11.1張拉時必須按有關(guān)規(guī)定操作程序進行，嚴禁違章操作。
??? 　　11.2在張拉和鎖定過程中，不得用重物撞擊錨具，錨具正前方不得站人，以防錨具夾片、鋼鉸線意外飛出傷人。
??? 　　11.3張拉時，千斤頂出力方向的作業(yè)區(qū)，嚴禁人員進出。