??????? （2）制造階段的污染控制
??????? 外攜外購件如各種閥、高壓軟管、缸等以及液壓油要嚴格進行進廠檢驗。關鍵件需進行加載、拋光和清洗。除外購的液壓元件以及一些軟管外，在現場配制的液壓管道必須經過酸洗除銹。管道按以下工藝流程進行：脫脂、酸洗、中和、鈍化、干燥、涂油、封閉。酸洗前應將經過脫脂處理后的管子用凈化壓力水沖去關內外壁的堿性溶液和洗去油污。所有密封面、絲扣等必須涂油覆蓋以后才能進行清洗。
??????? 酸洗處理后，必須對管道進行打壓沖洗，打壓沖洗是液壓系統裝配過程中非常重要的環(huán)節(jié)。管道經過打壓沖洗以后，可以將管道中雜質沖去。沖洗時重點對焊口、法蘭、變徑、三通及彎頭部位定時進行均勻敲打，使這些部位的雜質振落隨油一起沖走。
??????? 應注意管道的酸洗與打壓沖洗應在裝配前進行，因為過早進行這些處理而長期擱置不用，管道裝配時仍有生銹的可能性。
??????? (二)密封件質量保證
??????? 1.減少動密封件的磨損（1）消除活塞桿和驅動軸密封件上的側載荷；（2）用防塵圈、防護罩和橡膠套保護活塞桿，防止磨料、粉塵等雜質進入；（3）設計選取合適的過濾裝置和便于清洗的油箱以防止粉塵在油液中累積；（4）使活塞桿和軸的速度盡可能低。
??????? 2.設計及制造缺陷的解決方法
??????? （1)液壓元件外配套的選擇在液壓系統的泄漏中起著決定性的影響。在新產品設計、老產品的改進中，對缸、泵、閥件、密封件、液壓輔件等的選擇，要本著好中選優(yōu)、優(yōu)中選廉原則慎重的、有比較的進行。
??????? （2）合理設計安裝面和密封面。當閥組或管路固定在安裝面上時，為了得到滿意的初始密封和防止密封件被擠出溝槽和被磨損，安裝面要平直；密封面要求精加工，表面粗糙度要達到0.8μｍ，平面度要達到0.01／100mm，表面不能有徑向劃痕，連接螺釘的預緊力要足夠大，以防止表面分離。
??????? （3）在制造及運輸過程中要防止關鍵表面磕碰、劃傷，對裝配調試過程進行嚴格監(jiān)控，保證裝配質量。
??????? 3.減少沖擊和振動
??????? （1）使用減震支架固定所有管子以便吸收沖擊和振動；(2)使用低沖擊閥或蓄能器來減少沖擊；(3)適當布置壓力控制閥來保護系統的所有元件；(4)盡量減少管接頭的使用數量，管接頭盡量用焊接連接；(5)使用直螺紋接頭，三通接頭和彎頭代替錐管螺紋接頭；(6)盡量用回油塊代替各個配管；(7)針對使用的最高壓力，規(guī)定安裝時使用螺栓的扭矩和堵頭扭矩，防止結合面和密封件被蠶食；(8)正確安裝管接頭。
??????? 4.對靜密封件的要求
??????? 靜密封件在剛性固定表面之間防止油液外泄。合理設計密封槽尺寸及公差，使安裝后的密封件到一定擠壓產生變形以便填塞配合表面的微觀凹陷，并把密封件內應力提高到高于被密封的壓力。
??????? 5.控制油溫防止密封件變質
??????? 密封件過早變質可能是由多種因素引起的，一個重要因素是油溫過高。溫度每升高10℃則密封件壽命就會減半，所以應合理設計高效液壓系統或設置強制冷卻裝置，使最佳油液溫度保持在65℃以下，工程機械不許超過80℃。
??????? 四、結論
??????? 泄漏產生的原因和主要部位在液壓系統中，從元件到輔件，從油箱到液壓泵、液壓缸等各個環(huán)節(jié)，都可能存在泄漏問題，造成泄漏的原因也很多，本文強調以下幾個方面：(1)振動和沖擊。(2)由間隙變大而使產生泄漏或者使得泄漏增加。(3)從實際維修中發(fā)現，液壓系統中的顆粒物污染是加劇間隙增大和密封件失效的重要原因。
??????? 油液的清潔、油液的注入、油液的過濾；元件的清潔、裝配的清潔、裝配的規(guī)范；調試及工作中的正確使用等都是對液壓系統的保護，同時降低了泄漏的可能性。泄漏的控制大致可從油液、元件、使用三方面來保證，而保持液壓系統的清潔無污染，是維系系統的設計使用壽命并可有效控制泄漏的簡單易行的措施。
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