??? 3.1.2.編程原點的選擇應有利于編程和數(shù)值計算。
? ? 3.1.3.編程原點所引起的加工誤差應最小。
? ? 3.1.4.編程原點應易找出，且測量位置較方便。
? ? 3.2.對零件圖中的尺寸公差處理不當而造成的誤差
? ? 這樣的問題主要表現(xiàn)在尺寸公差不對稱的時候。如加工尺寸為30₀^+0.2，在編程時應將此數(shù)據(jù)處理成30.1+0.1，這樣才能夠保證加工出來的零件更好地符合圖紙要求。按照基本尺寸進行編程是編程者常犯的錯誤，應當遵循將尺寸轉(zhuǎn)換成均差再進行編程的原則。
? ? 工裝產(chǎn)生的誤差
? ? 工裝產(chǎn)生的誤差包括刀具、量量和夾具等產(chǎn)生的誤差：
? ? 4.1.在數(shù)控加工中要盡量采用數(shù)控刀具，因為刀具在使用一段時間以后需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安裝時的刀尖位置會發(fā)生變化，需要重新對刀。而數(shù)控刀具的特點是刀具制造精度高，刀片轉(zhuǎn)位后重復定位精度在0.02mm左右，大大減少了對刀時間，同時刀片表面上涂有耐磨層，可以很好地保證加工精度。
? ? 4.2.選取合適的量具可以時常檢測成型零件的真實尺寸，保證加工出符合圖紙要求的產(chǎn)品。
? ? 4.3.夾具可以實現(xiàn)快速安裝零件的作用，但同時要求夾具保證裝夾時的變形量滿足要求，否則過大的變形量將影響零件的加工精度。
? ? 數(shù)控機床自身的誤差
? ? 數(shù)控機床產(chǎn)生的誤差主要分為數(shù)控操作系統(tǒng)產(chǎn)生的誤差和機床部分產(chǎn)生的誤差兩部分。
? ? 5.1.數(shù)控系統(tǒng)誤差
? ? 數(shù)控系統(tǒng)按照伺服系統(tǒng)的控制方式，可以分為開環(huán)控制系統(tǒng)、閉環(huán)控制系統(tǒng)和半閉環(huán)控制系統(tǒng)。開環(huán)控制系統(tǒng)不帶檢測裝置，也沒有反饋電路。由于進給系統(tǒng)中沒有反饋檢測裝置，其前進路線中產(chǎn)生的誤差就無法通過反饋信息來進行補償，從而導致了輸出位置誤差。閉環(huán)控制系統(tǒng)能夠時時檢測到實際位置，并反饋給數(shù)控系統(tǒng)，與系統(tǒng)中的指令值進行比較，直到消除差值時才停止移動，因而可達到很高的控制精度。而半閉環(huán)控制系統(tǒng)中仍然存在不反饋的部分，因此沒有包含在反饋信息之內(nèi)的誤差仍然會影響到移動部件的位置精度，進而影響到加工時的精度。
? ? 5.2.機械部分產(chǎn)生的誤差
? ? 任何機床的驅(qū)動坐標軸在移動和停止時，都要經(jīng)過一個升、降速過程。在高檔數(shù)控機床中，由于有液壓驅(qū)動和鎖緊系統(tǒng)，其升、降速率可以在很短的時間內(nèi)完成。而經(jīng)濟型數(shù)控機床由于沒有液壓驅(qū)動和鎖緊系統(tǒng)，則升、降速率在一定的時間內(nèi)才能完成。這種傳動系統(tǒng)的滯后（即慣性）和停頓在加工內(nèi)槽和型面等輪廓過程中，刀具走過拐角時容易產(chǎn)生“超程”而導致加工誤差。編程時應在接近拐角前適當降低進給速度，過拐角后再逐漸增速。
? ? 數(shù)控機床傳動副中包含有齒輪、軸、傳動絲杠等存在反轉(zhuǎn)間隙的構(gòu)件，當工作臺反向運動時，這種間隙會造成電機空走而工作臺不運動的現(xiàn)象，從而產(chǎn)生傳動誤差，傳動部件的受力變形和熱變形引起的變形誤差，工作臺導軌的誤差。針對以上的幾種誤差原因可以采用以下的方法：（1）對傳動反向間隙，在開環(huán)和半閉環(huán)系統(tǒng)中可將其間隙值測出，作為參數(shù)輸入控制系統(tǒng)，作為反向間隙實際補償值在反向運動時進行補償。（2）對于機械傳動鏈中部件受力變形和熱變形而引起的誤差，可以通過增大傳動鏈的剛性、減少摩擦、降溫等措施來解決。

? ? 使用數(shù)控機床加工零件時產(chǎn)生的誤差來源是十分復雜的，本文對常見誤差來源進行了分析，可以看出工藝分析是數(shù)控加工的前期準備工作，且直接影響到加工精度。而數(shù)控機床自身的結(jié)構(gòu)和工作機理的變化對零件的加工產(chǎn)生了很大的新的操作習慣性誤差，因此數(shù)控機床操作人員要強化工藝知識和對數(shù)控機床結(jié)構(gòu)和工作原理的學習，消化新知識，形成好習慣，在實踐中不斷探索，并找到針對性的解決辦法。
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