??? ③ 內涂層的質量檢驗。目前，許多國家和企業(yè)都制定了自己的管道內涂層標準，如美國石油學會(API)制定的API-RP5L2(非腐蝕性氣體輸送管道內涂層推薦準則》；英國氣體理事會(Gas Council)制定的GIS/CM1-1968和GICP/CNI標準；荷蘭制定的CS-1-N標準；法國制定的R03和20S50標準；以及加拿大阿爾伯達管道公司制定的C-1標準等。我國石油工程建設施工專業(yè)標準化委員會制定了SY/T 0442—97《鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內涂層技術標準》和SY/T 4057—93《液體環(huán)氧涂料內防腐涂層鋼管技術條件》兩個行業(yè)標準。我國對于國產(chǎn)液體雙組分環(huán)氧涂料進行涂敷的管道，其檢驗內涂層的質量標準可以參照SY/T 4057—93的有關規(guī)定。對于進口涂料內涂的管道一般主要采用英國天然氣工程企業(yè)標準GBE/CM1及GBE/CM2。
??? 根據(jù)美國API-RP《非腐蝕性氣體輸送管道內涂層推薦準則》推薦，鋼質管道內涂層的涂層厚度為(50.8±5.08)μm，我國SY/T 0442—97標準中規(guī)定減阻型內涂層厚度為50μm，這個厚度既能達到減阻目的，也有比較經(jīng)濟的涂層厚度余量。經(jīng)檢驗不合格的鋼管應按標準中所規(guī)定的條款進行修補和復涂，復涂后的鋼管經(jīng)質量檢查不合格不得再涂敷，只能另行使用。
??? ④ 現(xiàn)場工藝條件的控制。管道涂敷施工現(xiàn)場，應對管口進行封閉，以免泥水進入管內。做好現(xiàn)場整平工作，嚴格按操作規(guī)程拉運預制好的內防腐鋼管，以免損壞鋼管防腐涂層。管道組裝焊接前，應先用清潔的棉紗或棉布清除管端內、外壁及坡口處，涂有富鋅體系底漆的部位不得有泥土、灰塵、水分及其他雜物，且不得受到破壞。管道組裝焊接時，嚴禁水、泥土、油等其他雜物進入管內。管段組裝焊接后，兩端應進行封閉。管道組裝焊接每段長度以0.5km為宜，但最長不得大于1.5km(直管段)。其相鄰兩焊口(即內補口位置)距離不得少于2.9m。管道必須在內防腐補口作業(yè)完成和補口涂料固化后，經(jīng)檢測合格方可下溝回填和試壓。
??? 內防腐管道現(xiàn)場施工除按施工程序和有關標準精心施工外，還應滿足SL-1型鋼質管道內涂層補口機和SL-1型鋼質管道內涂層檢測補涂機進行補口和檢測補涂作業(yè)施工工藝條件。每段管道焊接后，應進行通球清障、氣密性試壓、超聲波探傷或x射線檢驗。在下溝前進行補口施工時，應根據(jù)設計要求確定涂敷的厚度及時間間隔。在此間隔內應對管口進行封閉，待內補口漆膜涂層干燥后，方可用檢測補涂機進行補口質量的檢測及補涂。
??? ⑤ 管道內、外涂層的聯(lián)合施工工藝。由于長輸天然氣管道在實際施工中還涉及到一個外防腐問題，因此在工廠預制過程中，應充分考慮內、外涂層的涂敷工藝配合問題，以便使管體內、外涂層的施工進度盡量能同步進行，這樣即可以節(jié)省投資又可以加快施工進度。
??? 對于外防腐采用熔結環(huán)氧粉末(FBE)或三層PE、內涂層采用液體環(huán)氧涂料(減阻型)的結構而言，采用“先內后外”工藝或“先外后內”工藝在技術上都是可行的。幾家國外大涂敷設備制造廠采用“先內后外”工藝的要多一些，例如英國BG就有至少幾千公里天然氣管道是采用“先內后外”工藝進行涂敷的，至今運行良好。但在技術上究竟采用“先內后外”還是“先外后內”，仍然存在著一定分歧?！跋葍群笸狻惫に?，內涂要有一個固化時間，內涂作業(yè)線緊接外涂生產(chǎn)線，需兩次搬運鋼管，外涂要經(jīng)過淋水冷卻，這將會對已完工的內涂造成針孔處的銹蝕。當外涂進行噴砂處理時，高速鋼砂有可能進入內表面造成內涂膜的損壞，為避免這一后果，要在鋼管兩端加裝堵頭，這對于大口徑管子來講不合適。另外，“先內后外”對內涂料還有一個短時耐高溫的要求。“先外后內”工藝要求則相對簡單的多，只須在管道傳送裝置上采取保護措施就行了，內涂的所有工序均不會對外涂造成損害。從外涂線上進入內涂作業(yè)線的鋼管帶有一定的溫度，可省去內涂預熱的工序，這樣可節(jié)省設備投資并減少工時。
?