第５７條　按ＪＢ１１５２《鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的規(guī)定進行對接焊縫超聲波探傷，達到一級焊縫為合格。超聲波探傷儀應符合ＪＢ１８３４《Ａ型脈沖反射式超聲波探傷儀技術(shù)條件》的要求。
第５８條　使用超聲波和射線兩種方法進行焊縫的探傷時，按各自標準均合格者，方可認為焊縫探傷合格。
第５９條　經(jīng)過部分無損探傷檢查的焊縫，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應在缺陷的延長方向或可疑部分作補充射線探傷檢查。補充檢查后，對焊縫質(zhì)量仍有懷疑時，該焊縫應全部探傷。
鍋爐范圍內(nèi)的受壓管道和管子對接接頭，如發(fā)現(xiàn)有不能允許的缺陷，應作雙倍數(shù)目的補充探傷檢查。補充檢查仍不合格時，則應將該焊工焊接的全部對接接頭作探傷檢查。
五、焊接接頭的機械性能試驗
第６０條　為檢驗產(chǎn)品焊接接頭的機械性能，對焊接接頭應作拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。
第６１條　為制取機械性能試樣，應焊制產(chǎn)品檢查試件（板狀試件可稱檢查試板）。它的數(shù)量和要求規(guī)定如下：
每個鍋筒的縱、環(huán)縫應各帶一塊檢查試板。批量生產(chǎn)的蒸發(fā)量＜1t／h的鍋爐，在結(jié)構(gòu)、材料、焊接工藝相同且質(zhì)量穩(wěn)定的條件下，對每個手工焊的焊工或每臺自動焊機每焊接１０個鍋筒至少應焊制縱、環(huán)縫檢查試板各一塊。
當縱、環(huán)縫焊接方法相同時，可只作縱縫檢查試板。
對于集箱和管道，每批焊制１％的檢查試件，但不得少于１個。
對于受熱面管子，可在同部件上每批切?。保サ暮附咏宇^作檢查試件，但不少于一套試樣所需接頭數(shù)。
產(chǎn)品檢查試件應由焊該產(chǎn)品的焊工焊制，在試件材料、焊接材料、焊接設(shè)備和工藝條件等方面應與所代表的產(chǎn)品相同。試件焊成后應打上焊工代號的鋼印。檢查試件的數(shù)量、尺寸應滿足制備檢驗和復驗所需的機械性能試樣和金相試樣。
第６２條　檢查試件以過外觀檢查和無損探傷檢查合格后，方可制取試樣。
第６３條　為檢查焊接接頭整個厚度上的抗拉強度，應從檢查試板上沿焊縫的橫向切取焊接接頭拉力試樣。試樣的數(shù)量、尺寸和在檢查試板厚度上的取樣部位見附錄第１條。當１０mm＜板厚≤７０mm時，應從縱縫檢查試板上縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個；當板厚＞７０mm時，則應取全焊縫金屬拉力試樣二個。取樣部位和尺寸見附錄第２條。
第６４條　管子對接接頭的拉力試樣應從檢查試件上切取二個，取樣部位見附錄第３條。亦可用一整根檢查試件作拉力試驗代替兩個拉力試樣的試驗。
第６５條　按ＧＢ２２８《金屬拉力試驗法》規(guī)定的方法進行拉力試驗，合格標準如下：
（１）焊接接頭的抗拉強度不低于母材規(guī)定值的下限；
（２）全焊縫金屬試樣的抗拉強度和屈服強度不低于母材規(guī)定值的下限。如果母材抗拉強度規(guī)定值下限＞50kgf／mm2，且焊縫金屬的屈服強度高于母材規(guī)定值，則允許焊縫金屬的抗拉強度比母材規(guī)定值下限低2kgf／mm2；
（３）全焊縫金屬試樣的伸長率不小于母材伸長率　規(guī)定值的８０％。
第６６條　應從檢查試板上沿焊縫的橫向切取二個焊接接頭彎曲試樣，一個是面彎試樣，一個是背彎試樣。試樣的尺寸和取樣部位見附錄第４條。
第６７條　管子對接焊接接頭的彎曲試樣應從檢查試件上切取二個，一個面彎、一個背彎。
取樣的部位和試樣尺寸見附錄第３條、第５條。
第６８條　按ＧＢ２３２《金屬冷、熱彎曲試驗法》規(guī)定的方法進行彎曲試驗。試樣的焊縫中心線需對準彎軸中心。規(guī)定的試樣彎曲角度見表５－１。
彎曲試樣冷彎到表５－１角度后，其拉伸面上有長度＞１·５mm的橫向裂紋或缺陷，或長度＞3mm的縱向裂紋或缺陷，為不合格。試樣的四棱開裂不計。
第６９條　對工作壓力≥39kgf／cm2或壁溫≥４５０℃的鍋筒、集箱和對接焊管道，如壁厚≥12mm（單面焊焊件厚度≥16mm），應從其檢查試件上取三個焊接接頭的沖擊試樣。試樣的刻槽應盡可能開在有最后焊道的焊縫側(cè)面內(nèi)，如有要求，可開在熔合線或熱影響區(qū)內(nèi)。試樣的形式、尺寸、加工和試驗方法應符合ＧＢ２２９《金屬常溫沖擊韌性試驗法》。
第７０條　試樣的焊接接頭的沖擊韌性值應不低于母材規(guī)定值的下限，否則為不合格。
第７１條　機械性能試驗有某項不合格時，應從原焊制的檢查試件中，對不合格項目取雙倍試樣復試，或?qū)⒃瓩z查試件與產(chǎn)品再熱處理一次后進行全面復試，若復試仍不合格，則此項試驗代表的焊接接頭為不合格。
六、金相檢驗和斷口檢驗
第７２條　下列焊件應進行金相檢驗：
（１）工作壓力≥39kgf／cm2的鍋筒，工作壓力≥100kgf／cm2或壁溫＞４５０℃的集箱、受熱面管子和管道的對接焊縫，應進行宏觀金相檢驗；
（２）工作壓力≥39kgf／cm2的鍋筒、集箱上管接頭的角焊縫，應進行宏觀金相檢驗；
（３）（１）、（２）中，可能產(chǎn)生淬火硬化、顯微裂紋、過燒等缺陷的焊件，還應作微觀金相檢驗。
第７３條　金相檢驗的試樣，應按下列規(guī)定切取：
（１）對于鍋筒和集箱，從每個檢查試件上各切取一個試樣；
（２）對于受熱面管子，從半數(shù)檢查試件上各切取一個試樣；
（３）對于鍋爐范圍內(nèi)的管道，從每個檢查試件上切取一個試樣；
（４）對于鍋筒和集箱上管接頭的角焊縫，應將管接頭分為壁厚＞6mm和≤6mm兩種，對每種管接頭，每焊２００個，焊一個檢查試件，不足２００個也應焊一個，并沿檢查試件中心線切開作金相試樣；
（５）微觀金相試樣可從宏觀金相試樣上切取。
第７４條　宏觀金相檢驗的合格標準為：
（１）沒有裂紋；
（２）沒有疏松；
（３）母材與焊縫、各層（道）焊縫金屬之間沒有未熔合缺陷；
（４）雙面對接焊接接頭、單面焊帶襯墊的接頭、要求焊透的角接接頭，都不得有未焊透。管子對接焊接接頭，其未焊透缺陷不得超過第７７條表５－２的規(guī)定；
（５）焊縫的氣孔和夾渣不超過第７７條表５－２的規(guī)定；
（６）母材沒有分層。
第７５條　微觀金相檢驗的合格標準為：
（１）沒有裂紋；
（２）沒有過燒組織；
（３）沒有網(wǎng)狀析出物或網(wǎng)狀夾雜物；
（４）在非馬氏體鋼中，沒有淬硬性馬氏體組織。
第７６條　有裂紋、過燒、疏松、網(wǎng)狀析出物或網(wǎng)狀夾雜物之一者，不允許復試，即所代表的焊接接頭為不合格。僅因有淬硬性組織不合格者，允許檢查試件與產(chǎn)品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復試（合格后仍須復試機械性能）。其它不合格者，允許從原檢查試件或焊件上取雙倍試樣復試，復試合格后由水平較高的探傷人員對該試樣代表的焊接接頭重新探傷。復試不合格，該試樣代表的焊接接頭為不合格。
第７７條　工作壓力≥３９kgf／cm2的鍋爐受熱面管子應作斷口檢驗。每２００個焊接接頭抽查１個，不足２００個的也應抽查１個。其合格標準見表５－２。
凡不符合表中任何一項規(guī)定者，則為不合格，該試樣代表的焊縫也不合格。
七、水壓試驗
第７８條　受壓焊件的水壓試驗應在無損探傷和熱處理后進行。
單個鍋筒和在制造單位組合好的焊制鍋爐，應按照本規(guī)程第１４８條和第１４９條的規(guī)定，在制造單位進行水壓試驗；集箱及其類似元件，應以元件工作壓力的１.５倍進行水壓試驗，并在試驗壓力下保持５分鐘。
對接焊接的受熱面管及其它受壓管件，應逐根逐件進行水壓試驗，試驗壓力應為元件工作壓力的２倍（工作壓力≥140kgf／cm2鍋爐的管子，此試驗壓力允許降至１.５倍），并在試驗壓力下保持１０～２０秒鐘。對接焊縫經(jīng)１００％無損探傷檢查，能夠確保焊接質(zhì)量，經(jīng)供需雙方協(xié)議，在制造廠內(nèi)可不作此項水壓試驗?！　∷畨涸囼灂r，在試驗壓力降到工作壓力后，用手錘輕敲焊縫附近進行檢查（如果焊縫附近有鉚縫的不得錘擊）。
水壓試驗的結(jié)果，應符合本規(guī)程第１５０條的規(guī)定。
八、焊接接頭的返修
第７９條　對于焊接接頭上不允許有的缺陷，應找出原因，制定可行的返修方案，才能進行返修。補焊前，缺陷應徹底清除。補焊后，補焊區(qū)應做外觀和無損探傷檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應做焊后熱處理。同一位置上的返修不得超過三次。
第六章　脹　接
第８０條　鍋爐管子和鍋筒、集箱等的脹接工作，應按鍋爐設(shè)計圖紙和有關(guān)脹接的工藝守則進行。
第８１條　脹接管子的鍋筒和管板其厚度應≥12mm；其壁溫不宜超過４００℃。脹接管孔間的距離不宜＜19mm，且≮管壁厚度的６倍。外徑＞102mm的管子不宜采用脹接。
第８２條　在正式脹接前，應進行試脹工作，以檢查脹管器的質(zhì)量及管材的脹接性能。并對試樣進行比較性檢查，檢查接口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有劇烈變化，喇叭口根部與管孔壁的結(jié)合狀態(tài)是否良好等，然后檢查管孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據(jù)檢查結(jié)果，確定合理的脹管率。
第８３條　脹接管子管端硬度若大于管板硬度時，或管子硬度ＨＢ＞１７０時，應進行退火處理，退火長度應不小于100mm。
第８４條　脹管率應控制在１～１.９％范圍內(nèi)。脹管率可按下式計算：
d1-d2-δ
Ｈ＝─────────×100%
d3
式中：Ｈ─脹管率，％；
d1─脹完后的管子內(nèi)徑，mm；
d2─未脹時的管子內(nèi)徑，mm；
d3─未脹時的管孔直徑，mm；
─未脹時管孔直徑與管子外徑之差，mm。
第８５條　管端伸出量以６～１２mm為宜。管端喇叭口的扳邊應與管子中心線成１２～１５角，并應伸入管孔內(nèi)０～２mm?；鸸苠仩t高溫側(cè)的管端必須９０扳邊，并保證管邊與管板嚴密接觸。
第８６條　脹接管端不應有起皮、皺紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。
第８７條　為了計算脹管率和記錄脹接質(zhì)量，施工單位應根據(jù)實際檢查和測量結(jié)果，作必要的脹接記錄。
第８８條　脹接全部完畢后，必須進行水壓試驗，檢查脹口的嚴密性和牢固性。
第七章　主要附件和儀表
一、安 全 閥
第８９條　蒸發(fā)量＞0.5t／h的鍋爐，至少裝設(shè)兩個安全閥（不包括省煤器安全閥）。蒸發(fā)量≤0.5t／h的鍋爐，至少裝一個安全閥。
可分式省煤器出口處（或入口處），蒸汽過熱器出口處、再熱器入口處和出口處以及直流鍋爐的啟動分離器都必須裝設(shè)安全閥。
第９０條　安全閥應鉛直地安裝，并盡可能裝在鍋筒、集箱的最高位置。在安全閥和鍋筒之間或安全閥和集箱之間，不得裝有取用蒸汔的出汽管和閥門。
第９１條　安全閥的總排汽能力，必須大于鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量。并保證在鍋筒和過熱器上所有安全閥開啟后，鍋爐內(nèi)的蒸汽壓力上升幅度不超過第９６條規(guī)定的安全閥較高開啟壓力的３％，并不得使鍋爐內(nèi)蒸汽壓力超過設(shè)計壓力的１.１倍。
蒸汽字全閥的排汽能力可參照下式計算：
Ｅ＝ＣＡ（Ｐ＋１）Ｋ
式中：Ｅ─安全閥的排汽能力（kg／h）；
　　?。些ぐ踩y入口處的蒸汽壓力（kgf／cm2）；
πd2
　　　　?。俩ぐ踩y的排汽面積（mm2），一般可用　──── 或安全閥制造廠所規(guī)定的4面積。
　　　　?。茅ぐ踩y的排汽常數(shù)，由安全閥制造廠提供的數(shù)據(jù)或按下列數(shù)值選用：
　　 d
當h≥──時，　　　Ｃ＝０.０４８；
　　　　　　 40
d
h≥──時，　　　Ｃ＝０.０８５；
20
d
　　　　　　h≥──時，　　?。茫剑?０９８；
12
d
　　　　　　h≥──時，　　?。茫剑?２３５。
4
　　　　　　式中：d──安全閥座的內(nèi)徑（mm）；
　　　　　　　　　h──安全閥的提升高度（mm）;
K──安全閥入口處蒸汽比容修正系數(shù)，
　　　　　?。耍終p.Kg。
　　　　　式中：Ｋp─壓力修正系數(shù)；
　　　　　　　?。薵─過熱修正系數(shù)；
　　　　　Ｋ，Ｋp，Ｋg按表７－１選用計算。
　　表中：Ｖg──過熱蒸汽比容，m3／kg；
　　　　　Ｖb──飽和蒸汔比容，m3／kg；Ｔg──過熱度，℃。
過熱器和再熱器出口處安全閥的排汽量，應保證在該排汽量下，過熱器和再熱器有足夠的冷卻，不致于燒環(huán)；省煤器安全閥的截面積由設(shè)計單位確定。
第９２條　安全閥上必須有下列裝置：
（１）杠桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架；
（２）彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置；
（３）靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；
（４）沖量式安全閥的沖量接入導管上的截門，要保持全開并加鉛封。
第９３條　幾個安全閥如共同裝置在一個與鍋筒直接相連接的短管上則短管的通路截面積應不小于所有安全閥截面積的１.２５倍。
工作壓力≤39kgf／cm2的鍋爐，安全閥閥座內(nèi)徑應不小于25mm，工作壓力＞39kgf／cm2的鍋爐，安全閥閥座內(nèi)徑應不小于20mm。
第９４條　安全閥一般應裝設(shè)排汽管，排汽管應盡量直通室外，交有足夠的截面積，保證排汽暢通。
安全閥排汽管底部應裝有接到安全地點的泄水管。在排汽管和泄水管上都不允許裝置閥門。
省煤器的安全閥應裝排水管，并通至安全地點。在排水管上不允許裝置任何閥門。
第９５條　為防止安全閥的閥芯和閥座粘住，應定期對安全閥作手動或自動的放汽或放水試驗。
第９６條　鍋筒和過熱器上安全閥應按制造廠的要求或按表７＿２規(guī)定的壓力進行調(diào)整和校驗。
省煤器安全閥的開啟壓力為裝置地點工作壓力的１.１０倍。
安全閥經(jīng)過校驗后，應加鎖或鉛封。嚴禁用加重物、移動重錘、將閥芯卡死等手段任意提高安全閥開啟壓力或使安全閥失效。
安全閥校驗后，開啟壓力、回座壓力、閥芯提升高度等校驗結(jié)果，應記入鍋爐技術(shù)檔案。
第９７條　安全閥出廠時，應有金屬銘牌，載明下列各項：
（１）安全閥型式；
（２）制造廠名和制造年月；
（３）提升高度（mm）；
（４）閥座的內(nèi)徑（mm）；
（５）工作壓力（kgf／cm2）
（６）排汽能力（kg／h）。
安全閥的排汽能力，應由安全閥制造單位通過實驗確定。
二、壓　力　表
第９８條　每臺鍋爐必須裝有與鍋筒蒸汽空間直接相連接的壓力表。在給水管的調(diào)節(jié)閥前、可分式省煤器出口、過熱器出口和主汽閥之間、再熱器進出口，應裝壓力表。
第９９條　選用壓力表應符合下列規(guī)定：
（１）工作壓力＜25kgf／cm2的鍋爐，壓力表精確度不應低于２.５級；工作壓力≥25kgf／cm2的鍋爐，壓力表的精確度不應低于１.５級；工作壓力＞140kgf／cm2的鍋爐，壓力表的精確度應為１級；
（２）壓力表應根據(jù)工作壓力選用，壓力表表盤刻度極限值應為工作壓力的１.５～３.０倍，最好選用２倍；
（３）壓力表表盤大小應保證司爐工人能清楚地看到壓力指示值，表盤直徑應不小于100mm。
第１００條　壓力表的裝置、校驗和維護應符合國家計量部門的規(guī)定。壓力表裝用前應做校驗，并在刻度盤上劃紅線指出工作壓力，裝用后每半年至少校驗一次。壓力表校驗后應封印。
第１０１條　壓力表裝置應符合下列要求：
（１）應裝置在便于觀察和吹洗的位置，并應防止受到高溫、冰凍和震動的影響；
（２）應有存水彎管。存水彎管用鋼管時，其內(nèi)徑不應小于10mm，用銅管時，其內(nèi)徑不應小于6mm。
壓力表和存水彎管之間應裝有旋塞，以便吹洗管路、卸換壓力表。
第１０２條　壓力表有下列情況之一時，應停止使用：
（１）有限止釘?shù)膲毫υ跓o壓力時，指針轉(zhuǎn)動后不能回到限止釘處；沒有限止釘?shù)膲毫Ρ碓跓o壓力時，指針離零位的數(shù)值超過壓力表規(guī)定允許誤差；
（２）表面玻璃破碎或表盤刻度模糊不清；
（３）封印損壞或超過校驗有效期限；
（４）表內(nèi)漏汽或指針跳動；
（５）其他影響壓力表準確的缺陷。
三、水　位　表
第１０３條　每臺鍋爐至少應裝兩個彼此獨立的水位表。但蒸發(fā)量≤0.2t／h的鍋爐，可以裝一個水位表。
第１０４條　水位表應裝在便于觀察的地方。水位表距離操作地面高于6m，應加裝低地位水位計。低地位水位計的連接管應單獨接到鍋筒上，其連接管內(nèi)徑不應小于18mm，并需有防凍措施，以防止出現(xiàn)假水位。
第１０５條　水位表應有下列的標志和防護裝置：
（１）水位表應有指示最高、最低安全水位的明顯標志。水位表玻璃板（管）的最低可見邊緣應比最低安全水位低25mm；水位表玻璃板（管）的最高可見邊緣，應比最高安全水位高25mm；
（２）玻璃管式水位表應有安全防護裝置；
（３）水位表應有放水旋塞（或放水閥門）和接到安全地點的放水管。
第１０６條　水位表的結(jié)構(gòu)和裝置應符合下列要求：
（１）鍋爐運行時，能夠吹洗和更換玻璃板（管）；
（２）用兩個玻璃板上下交錯并列成一個水位表時，能夠不間斷地指示水位；
（３）水位表（或水表柱）和鍋筒之間的汽水連接管內(nèi)徑不得小于18mm，連接管長度＞500mm或有彎曲時，內(nèi)徑應適當放大，以保證水位表靈敏準確；
（４）連接管應盡可能地短，汽連管應能自動向水位表疏水，水連管應能自動向鍋筒疏水；
（５）旋塞的內(nèi)徑以及玻璃管的內(nèi)徑，都不得小于8mm。
第１０７條　水位表（或水表柱）和鍋筒之間的汽水連接管上，如裝有閥門，在正常運行時必須將閥門全開。
第１０８條　蒸發(fā)量≥2t／h