2014年6月是安全生產(chǎn)月，11日部門進行安全生產(chǎn)事故警示教育活動，組織部門員工及外委運行人員觀看美國德州煉油廠爆炸事故視頻，并討論分享觀后感。
        2005年3月23日13∶20左右，BP(英國石油公司)美國德克薩斯州煉油廠的一套異構化裝置的抽余油裂解塔在經(jīng)過短暫的維修后，重新開車。啟動過程中，操作人員將液態(tài)烴原料不斷泵入裂解塔，但在3個多小時的加料過程中，沒有任何產(chǎn)物餾出，而報警器和控制系統(tǒng)又提供了錯誤的指令，使操作者對塔內(nèi)液位過高毫不知情。液體原料裝滿裂解塔后，壓力迅速上升，迫使塔頂3個安全閥打開，將大量可燃液體泄放并充滿放空罐，并沿著罐頂?shù)臒煹?，像噴泉一樣灑落到地面上。泄漏出來的可燃液體蒸發(fā)后，形成可燃氣體蒸氣云，更不幸的是，在距離放空罐不遠的地方，停著一輛沒有熄火的載貨卡車，發(fā)動機引擎的火花點燃了可燃蒸氣云，引發(fā)了大爆炸。爆炸事故導致15名工人被當場炸死，170余人受傷，在周圍工作和居住的許多人成為爆炸產(chǎn)生的濃煙的受害者。同時，這起事故還導致了嚴重的經(jīng)濟損失。這是過去20年間美國作業(yè)場所最嚴重的災難之一。
        著名的過程安全專家Trevor  Kletz說，把事故原因簡單地歸咎于人員誤操作，就像不小心跌倒了責怪地心引力一樣，無法幫助我們阻止事故再次發(fā)生。為了避免類似事故重演，事故調(diào)查組認真分析了事故發(fā)生的深層次原因。
        1. BP公司德州煉廠不注重更新安全操作規(guī)程，為操作者違反操作規(guī)程提供了條件，經(jīng)過維修，生產(chǎn)裝置中的設備、工藝設計和功能都發(fā)生了改變，但開車操作程序沒有及時更新。操作人員有很大的自由度，甚至可以不通過危害分析，就隨意更改操作程序。得州煉廠事故中幾次違章操作，在以前的18次開車過程中都曾發(fā)生過。
        2. BP公司沒有嚴格的交接班信息傳達制度，也不強制進行明晰的工作記錄，以確保操作人員之間的信息溝通明確。得州煉廠的管理人員和監(jiān)督人員沒有告訴操作者，應該將抽余油裂解產(chǎn)品導入儲罐；夜班工作人員在交接班時，沒有將裝置工況，特別是塔里的液位高度告訴日班工作人員。
        3. 故障報警儀器失靈，沒有將實際工況反映給操作者。發(fā)生事故前，抽余油裂解塔中的液位不斷升高，但液位計顯示的卻是液位不斷下降。
        4．計算機控制系統(tǒng)設計缺陷，沒能提供正確的信息，使操作者沒有及時發(fā)現(xiàn)塔內(nèi)已裝滿液體原料。
        5．監(jiān)督人員和技術助理工作不力。在抽余油裂解裝置開車時，一名日班監(jiān)督人員由于家人生病，離開了工作崗位，留下的一名監(jiān)督員缺乏這套裝置的相關技術知識，這樣就沒人能對內(nèi)操的工作提供有力的支持和監(jiān)督。
        6.工作人員過度疲勞。截至發(fā)生事故當日，日班人員已經(jīng)連續(xù)29天、每天工作12h，身體已極度疲勞。
        7. 在開車、停車、重新設置參數(shù)等特殊操作開始前，操作組沒有討論潛在危害因素的常規(guī)程序。對操作人員的培訓不到位，在對操作人員進行培訓時，沒有特別強調(diào)開車期間的危險性。
        8. 沒有制定有效的安全操作限值。公司應明文規(guī)定對壓力、液位和流量等參數(shù)的限值，并提出避免超過或低于這些限值時的措施。
        BP德克薩斯州煉油廠爆炸事故提醒我們：事故在造成重大傷害和多人傷亡的同時，還會伴生設備炸毀、廠房倒塌、環(huán)境污染等事故，不但給諸多傷者及其家庭帶來諸多精神上與生活上的困苦，還嚴重影響到生產(chǎn)的順利進行，威脅到企業(yè)的聲譽，致使企業(yè)財產(chǎn)蒙受巨大損失。事故往往在人們意想不到的時候發(fā)生，小小的異常、障礙經(jīng)過發(fā)展，突破一層又一層的安全防線，最終導致重大事故的發(fā)生，根源在于管理上的缺陷。
        前事不忘，后事之師。結合我廠運行安全管理實際，學習BP德克薩斯州煉油廠爆炸事故記錄，對我們的安全管理工作有諸多啟示，在規(guī)程圖紙更新、交接班管理、故障處理、隱患排查、事故預想和反事故演習、重大操作方案分析討論、技術培訓、現(xiàn)場安全生產(chǎn)標準化等方面，任何一個小小的紕漏，都有可能不斷發(fā)展，最終“千里之堤，毀于蟻穴”。重要的是：安全管理千頭萬緒，但評判的依據(jù)不是說了什么，而是做了什么，從點滴做起，切切實實做好安全管理工作，任重而道遠。