[摘要]車間是一個企業(yè)的核心部門，它的管理工作的效率直接影響到企業(yè)的發(fā)展速率，關(guān)系企業(yè)的效益能否實現(xiàn)。強化車間管理工作,提高管理人員的素質(zhì),保證安全和質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,是企業(yè)發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急。在現(xiàn)代的車間管理理念中，融入以人為本的理念，并且注重在車間管理中加強對員工的關(guān)愛。本文采用的改善方法主要是工業(yè)工程領(lǐng)域的6S現(xiàn)場管理方法。

[關(guān)鍵詞]車間管理? 6S管理方法?

一、前言
經(jīng)過相關(guān)調(diào)查民營經(jīng)濟已經(jīng)成為推動我國經(jīng)濟發(fā)展的中流砥柱。然與此形成明顯對比的則是民營企業(yè)尤其是中小型民營企業(yè)的不規(guī)范管理方式以及導(dǎo)致的粗放式的發(fā)展，從而使企業(yè)面臨生存困境。筆者發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)在車間現(xiàn)場管理環(huán)節(jié)存在著較多問題,如現(xiàn)場環(huán)境混亂,工作流程缺少優(yōu)化,相關(guān)工序工作步驟存在不規(guī)范、工作人員操作缺少標(biāo)準(zhǔn)化等問題。在當(dāng)今市場競爭激烈、利潤下滑的環(huán)境下,車間管理作用日益突出,強化車間管理工作,提高管理人員的素質(zhì),保證安全和質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,是企業(yè)發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急。在管理過程中，既要做好安全生產(chǎn)、質(zhì)量管理、人員分工等各方面的工作，也要注重培養(yǎng)員工的責(zé)任心、創(chuàng)新意識以及人與人之間的合作精神。一個車間就像一個大家庭，不論是管理人員之間，還是與員工之間，都需要大家相互體諒、相互信任與理解。筆者作為一名在一線工作多年的車間管理人員，針對當(dāng)前企業(yè)車間管理存在的問題進行粗淺分析，試圖找到進一步加強車間管理的具體措施。
二、6S管理方法及內(nèi)容
廣義的生產(chǎn)管理是指：在整個生產(chǎn)系統(tǒng)中的所有以生產(chǎn)活動為對象的管理；狹義的生產(chǎn)管理是指：以生產(chǎn)產(chǎn)品的基本的生產(chǎn)過程為對象的管理，也即車間管理的內(nèi)容。因此，車間管理在一定意義上就是狹義的生產(chǎn)管理的含義。車間管理的具體內(nèi)容是指使車間的人力資源、生產(chǎn)原材料、車間設(shè)備、車間生產(chǎn)成本等生產(chǎn)要素有效地結(jié)合起來，通過一系列的生產(chǎn)過程來完成本階段企業(yè)的生產(chǎn)目標(biāo)。
（一）現(xiàn)場管理方法
"6S"即日文的整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke), 安全(Security)因為五個單詞前都有一個“S”,所以統(tǒng)稱為“6S”。6S管理起源于日本,是對生產(chǎn)現(xiàn)場中的人員、物料、信息等生產(chǎn)要素進行合理有效的管理,6S現(xiàn)場管理在日本得到廣泛的應(yīng)用。后來,6S現(xiàn)場管理方法逐漸傳入美國,成為全面生產(chǎn)理論的一個組成部分。
（二）6S的內(nèi)容
1、整理(Seiri)
整理是對生產(chǎn)現(xiàn)場的改善，把需要的人、事、物分開，把不需要的人、事、物進行處理。在車間的生產(chǎn)現(xiàn)場把現(xiàn)場需要和現(xiàn)場不需要的各種物品進行分類。對于需要用的紙箱等進行集中放置，而對于許多生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的垃圾和廢品，工作人員的生活用品進行清理。一定要是全面的，在車間的每個角落，不論是過道還是角落都要進行徹底的清理。
2、整頓(Seiton)
整理之后，對車間需要的物品必須進行科學(xué)合理的擺放，這個步驟就是整頓，目的在于能夠使員工在生產(chǎn)過程中以最快的速度取得生產(chǎn)所需要的物品，減少物品擺放位置不科學(xué)而造成的生產(chǎn)效率低下。于工作臺堆積殘次品、影響工人操作的問題,依據(jù)動作經(jīng)濟原則對工作地布置的要求,對工作臺進行改造,在現(xiàn)有基礎(chǔ)上改造工作臺的裝配。我們需要把車間內(nèi)亂放的工具，夾具等有秩序的科學(xué)合理的擺放起來，對于一些經(jīng)常性使用的工具要擺在顯眼的地方，方便員工的走動和找尋。擺放物品應(yīng)該用不同的色彩加以標(biāo)記以便區(qū)分。
3、清掃(Seiso)
在生產(chǎn)過程會產(chǎn)生許多的廢品、垃圾、灰塵等，使得整個生產(chǎn)現(xiàn)場變臟。這樣生產(chǎn)車間一是會讓生產(chǎn)設(shè)備的故障頻發(fā)，影響產(chǎn)品的質(zhì)量，造成不必要的安全事故；二是影響員工的工作情緒，臟亂的環(huán)境會讓員工的效率降低。所以我們必須要做到全面清掃，最好是每天都可以清掃，定期一次大的打掃。這樣對生產(chǎn)設(shè)備的也可以起到一定的保護作用。
4、清潔(Seiketsu)
用清潔來認(rèn)真維護現(xiàn)場，從而發(fā)現(xiàn)并消除安全事故的根源。清潔工作一定要做到車間環(huán)境的整潔，使員工能夠愉快地投入工作，保證工人的身體健康。清潔主要是車間環(huán)境整潔，而且員工自身也要做要求，包括個人衛(wèi)生，例如手指，頭發(fā)，還有工作服的整潔，還要懂禮貌和一定的準(zhǔn)則。
5、素養(yǎng)(Shitsuke)
素養(yǎng)是5S現(xiàn)場管理活動的重點和核心部分。素養(yǎng)主要是指努力提高員工的素質(zhì)教養(yǎng)，使具有良好的工作作風(fēng)，能夠嚴(yán)格地遵守企業(yè)的規(guī)章制度。這不但是5S現(xiàn)場管理活動的核心部分，也是有效地推進車間管理活動的核心。
首先是企業(yè)員工在進入企業(yè)之前先進行一定的培訓(xùn)，主要是對員工素質(zhì)的培養(yǎng)，還有就是對企業(yè)的規(guī)范有一定的了解，然后根據(jù)員工的了解情況，到工廠去實習(xí)，根據(jù)實習(xí)情況可以再培訓(xùn)，逐漸發(fā)展企業(yè)的文化，讓企業(yè)文化滲透到員工的言行當(dāng)中。這樣才能更加有效的提高員工的素養(yǎng)，讓企業(yè)的員工更好地融入到企業(yè)里面來。
6、安全（SECURITY）
重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應(yīng)建立在安全的前提下。
三、當(dāng)前企業(yè)車間管理存在的問題
（一）車間內(nèi)環(huán)境質(zhì)量不佳
車間內(nèi)隨處可見包裝用的紙箱,調(diào)整機器用的工具、夾具等隨處丟放,衛(wèi)生清潔用品擺放混亂且損壞嚴(yán)重。車間內(nèi)衛(wèi)生清潔狀況不容樂觀,地面存在油污及死角灰塵,包裝線附近次品垃圾及破損的包裝紙隨處可見,多臺機器在重要加工部位存在油污。
（二）工作人員士氣低落
企業(yè)只有象征意義的工作服,而對于褲子沒有統(tǒng)一的著裝要求,同時對工作人員在車間內(nèi)的工作服未作制度性要求，工作人員生活用品在車間內(nèi)隨意放置。工作環(huán)境較差導(dǎo)致工作人員的士氣低落，工作積極性不高。
（三）車間內(nèi)運輸流程不合理
車間內(nèi)的核心工作包裝過程包括四個工序。其中工作較重的兩工序是完全由人工完成的工作,較輕工序是由機器和人的共同參與。
（四）工人操作動作不經(jīng)濟
在進行實地調(diào)研中發(fā)現(xiàn),在由人工參與和完成的兩個工序中存在著工器具設(shè)置不合理、工人操作的動作級別比較大、工人容易疲勞的現(xiàn)象。企業(yè)應(yīng)該根據(jù)員工自身的特點，進行不同的分工，而且機器也應(yīng)當(dāng)承擔(dān)動作級別較大的部分。
四、如何進一步加強車間管理
（一）管理承諾?
管理者確定組織的宗旨與方向，明確6S開展日期，確定6S實施范圍，并提出資源的配置。6S與其它品質(zhì)活動或推動污染防治一樣，要最高領(lǐng)導(dǎo)者的認(rèn)同，公司里上上下下每一個人都要參與，絕不是公布施行就能落實。要確實擬定計劃，不同的機構(gòu)有不一樣的計劃。要注意的是避免“依葫蘆畫瓢”，一味的抄襲。落實完成6S必備的標(biāo)識何工具，如特殊的刮刀、告示牌、指示標(biāo)識與所需的數(shù)量等。
（二）重視6S培訓(xùn)何日常訓(xùn)練工作
明確6S的內(nèi)容與實施要點。6S活動的主旨是在清除廢物，使工作環(huán)境持續(xù)的改善，剛開始的時候，組員可能會覺得有很多項目需要6S；繼續(xù)實行后，還會發(fā)現(xiàn)另外還有需要6S的項目，這些項目可以有系統(tǒng)的加以解決，只要一次考慮一個問題，解決一個問題，組員便會知道這些問題是可以一一解決，不是無法處理的。
訓(xùn)練也要包括召開全部門或全公司性的大會，這樣才能向大家報告施行的成果，也可以藉此激勵員工。經(jīng)由想法與資訊的交換，這種大型的會議可以讓大家持續(xù)保有新鮮感，也可以彼此相互學(xué)習(xí)。
各班組應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行崗位操作,認(rèn)真履行自己的職責(zé),相互配合、協(xié)調(diào)工作。 對出現(xiàn)的異常情況,要及時反映，使產(chǎn)品質(zhì)量始終處于穩(wěn)定且受控的狀態(tài) 。發(fā)現(xiàn)質(zhì)量事故時,做到責(zé)任查不清不放過,事故隱患不排除不放過,預(yù)防措施不落實不放過。車間要對所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé),做到不合格的產(chǎn)品不流入客戶手中。
（三）完善活動檢查與評估制度
完善活動檢查與評估制度。像《6S檢查項目表》、《6S檢查問題記錄表》、《6S問題改善進度表》等檢查中需要參考的表單一定要詳細準(zhǔn)確。此外公司要有完善的獎懲制度，對檢查中發(fā)現(xiàn)的問題有針對性的進行獎懲。同時，每次6S檢查后要召開全部門或全公司性的大會，對檢查中的問題進行總結(jié)通報并要求責(zé)任人或部門在規(guī)定期限內(nèi)整改。
嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程,任何人不得擅自變更。對新工人和工種變動人員進行崗位技能培訓(xùn),經(jīng)考核合格并有熟練工人指導(dǎo)方可上崗操作,車間要不定期配合質(zhì)檢抽查產(chǎn)品質(zhì)量執(zhí)行情況。嚴(yán)格貫徹執(zhí)行崗位流程的操作法,認(rèn)真執(zhí)行,按規(guī)定進行檢查,做好記錄,認(rèn)真填寫各項記錄、日報表、臺帳,做到及時準(zhǔn)確、清楚、完整、規(guī)范。
（四）嚴(yán)格制定工具管理制度，規(guī)范能源控制管理
為了能順利的推行 6S ，也要讓了解成立小組目的的人來輔導(dǎo)，最好是會解決問題與善于拿主意的人。督導(dǎo)要接受6S的訓(xùn)練,一旦先期工作完成，接著就要準(zhǔn)備好落實6S 的計劃。個人長期使用的工具做到領(lǐng)用與實物相符,丟失賠償,各種工具工件按規(guī)定使用,嚴(yán)禁違章使用或挪作他用。精密、貴重工具、零件應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定保管和使用。積極改進節(jié)能職責(zé),認(rèn)真考核。開展能源消耗統(tǒng)計核算工作。隨時檢查設(shè)備運行情況,杜絕跑冒滴漏,消除長明燈現(xiàn)象。
五、結(jié)論
現(xiàn)場是企業(yè)利潤的源泉,也是企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少成本支出、提升整體競爭力的場所。在現(xiàn)代的車間管理理念中，融入以人為本的理念，并且注重在車間管理中加強對員工的關(guān)愛?，F(xiàn)場改善方法在歐美以及日本等國家得到充分應(yīng)用并極大地提高了企業(yè)組織的生產(chǎn)效率。相比之下,我國的企業(yè)對于現(xiàn)場管理的認(rèn)識以及重視程度較低,尤其在運營資本相對較少、管理技術(shù)水平較低、人力資本密集的民營制造類企業(yè)中,現(xiàn)場改善的理念更得不到充分的重視。因此筆者認(rèn)為，只有進一步加強車間管理，提高工作效率，規(guī)范企業(yè)內(nèi)部管理，提高員工的工作積極性，企業(yè)才會有更加輝煌的前景。

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