近年來，隨著《新環(huán)保法》、《國務院辦公廳關于推行環(huán)境污染第三方治理的意見》、《水污染行動計劃》等一系列法規(guī)政策的出臺和實施，提高用水效率，實現(xiàn)節(jié)水和廢水的有效再利用已成為必然的選擇。尋求處理效果更好、工藝穩(wěn)定性更強、運行費用更低的水處理工藝，實現(xiàn)廢水零排放的目標，已成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的內(nèi)在需求。

1傳統(tǒng)處理技術(shù)

早期國家對燃煤電廠脫硫廢水處理的限制較少，傳統(tǒng)的處理工藝較為粗放，主要有煤場噴灑、灰場噴灑與水力沖灰等。煤場噴灑和灰場噴灑是出于安全和抑塵等目的將脫硫廢水噴灑入煤場和灰場，在實際應用中存在廢水用量小的問題，其次由于工藝未對污染物本身進行任何處理，在其轉(zhuǎn)移過程中容易對周邊環(huán)境造成一定的污染。

水力沖灰是將脫硫廢水混入水力除灰系統(tǒng)，能同時對灰分起到輸送和中和作用，但該工藝不能用于氣力清灰等類型機組，對廢水的用量較少，難以消納每小時數(shù)噸甚至十余噸的新生廢水，而且由于氯離子含量高，會對相關的金屬管道造成一定的腐蝕。

2達標排放

脫硫廢水達標排放一般采用常規(guī)的化學沉淀技術(shù)，即“三聯(lián)箱”技術(shù)。

脫硫廢水經(jīng)廢水箱緩沖后首先進入中和箱，向其中投加熟石灰或燒堿，將pH調(diào)整至9左右，大部分重金屬離子形成難溶的氫氧化物沉淀，從溶液中分離；中和箱的上清液進入沉淀箱，向其中投加有機硫TMT-15或Na2S等，將Pb2+和Hg2+等未在中和箱去除的金屬離子沉淀分離；沉淀箱的上清液進入絮凝箱，向其中投加絮凝劑和助凝劑等，廢水中的懸浮顆粒和膠體物質(zhì)凝聚為大顆粒沉淀沉降分離；最后，廢水經(jīng)澄清箱調(diào)節(jié)pH到中性后排出。

化學沉淀工藝對脫硫廢水中的大部分重金屬和懸浮雜質(zhì)均有很好的去除效果，但由于其對工藝控制的要求較高，電廠在實際應用中往往達不到相對精準的控制要求，導致個別指標難以達到排放標準。鑒于此，電廠應加強工藝控制，針對性地分析指標超標原因，尤其對系統(tǒng)加藥方式和用量等進行必要的調(diào)整優(yōu)化。

此外，化學沉淀法對于廢水中高濃度的氯離子（高達1萬～2萬mg/L）無任何去除作用，其出水的可溶性鹽含量仍然很高，限制了其回收利用與排放。

3脫硫廢水零排放技術(shù)

3.1生物法

生物法是通過利用微生物對廢水中特殊物質(zhì)的新陳代謝作用，來對廢水中的污染物質(zhì)進行降解，使其轉(zhuǎn)化為對自然環(huán)境沒有污染的成分來達到凈化水源的作用。生物處理法還可以具體分為生化法、生物絮凝法和生物吸附法等多種方法。生物法的操作簡單，成本低廉，對污水的單位處理量大，所以在處理重金屬濃度低的脫硫廢水中發(fā)揮重要作用。

3.2吸附法

吸附法則是通過將污水中的選擇性地吸附于固體吸附劑的表面，再通過對吸附物的兩相分離來達到凈化污水的目的。吸附法可以有效地去除污水中的重金屬離子?，F(xiàn)階段對脫硫廢水處理中常用的吸附工具是活性炭，活性炭物質(zhì)具有孔隙度高、表面積大、吸附穩(wěn)定性強等特點，將其應用到脫硫廢水處理中所產(chǎn)生的吸附效果非常好，但也因為活性炭的使用成本較高，同時使用壽命較短，且不可再生等缺點。

在對重金屬離子濃度較高的廢水要先采用其他的方法(如物化法)處理之后，再用活性炭進行二次處理，來達到清潔污水的效果。

3.3物化法

在我國最多采用的清理廢水的方法就是物化法。具體的操作方法為，首先，先將脫硫廢水加入到反應槽內(nèi)，并對廢水的PH值進行調(diào)節(jié)直到達到到8-9，促使廢水中的多種重金屬離子發(fā)生沉淀，再進行后續(xù)的工藝處理;其次，在絮凝池中加入絮凝劑，來去除廢水中的懸浮物質(zhì)，也可以使生成的膠體沉淀，逐漸地聚集擴大，加速沉淀過程。

劑，來提高絮凝劑的活性，達到細小膠體顆粒的強化吸附，更進一步加強膠體沉淀與懸浮物質(zhì)的沉降速度。最后，在絮凝處理之后的廢水要進入濃縮澄清池中，讓廢水在其中保持長時間的停留，就可以使大部分的懸浮物質(zhì)和膠體沉淀物質(zhì)下沉為淤泥，再經(jīng)由下方管道排出，上半部分的凈水排入凈水箱中。

3.4流化床法

流化床法有丹麥學者首次運用于對脫硫廢水的處理中，并取得了很好的效果。這種方法在清理廢水中的重金屬離子方面有非常好的效果。首先將二價鐵、二價錳以及氧化劑等加入到流化床中，經(jīng)過化合作用形成氧化鐵和氧化錳并吸附在可溶性重金屬離子表面，通過連續(xù)反應使得可溶性重金屬離子逐漸聚集，形成沉積物。

流化床法與物化法相比，產(chǎn)生的沉積物很少，可以有效去除廢水中的部分可溶性重金屬離子。但是其吸附效果不穩(wěn)定，能去除的雜質(zhì)種類很少，因此很少被用于實際的脫硫廢水處理中。

3.5煙道蒸發(fā)技術(shù)

3.5.1直接煙道蒸發(fā)工藝

直接煙道蒸發(fā)技術(shù)，系統(tǒng)流程為：脫硫廢水→水箱→高壓泵→煙道蒸發(fā)。一般噴入煙道位置設置在低溫省煤器至除塵器之前的煙道中，通過實驗數(shù)據(jù)表明，控制煙氣溫度降低5°以內(nèi)，對后續(xù)的除塵及脫硫影響較小。鍋爐煙氣排煙溫度的降低也需控制在煙氣酸露點以上。

該系統(tǒng)可以充分利用電廠外排煙氣的余熱熱能，達到脫硫廢水蒸發(fā)零排放的目的。該系統(tǒng)的優(yōu)點是：處理系統(tǒng)極大簡化，廢水處理流程短，添加藥品少，設備投資少，占地面積少，操作檢修簡單?？衫贸龎m器去除廢水蒸發(fā)后產(chǎn)生的粉塵。

缺點是：

（1）為了防止對煙道及后續(xù)設備的腐蝕，鍋爐煙氣排煙溫度需控制在煙氣酸露點以上。系統(tǒng)不能設置低低溫省煤器；

（2）為保證廢水的完全汽化，通常對煙道直管段長度有所要求，在目前超潔凈排放配置的情況下，直管段長度通常滿足不了要求；

（3）鍋爐負荷波動大時，不利于直接煙道蒸發(fā)。

鑒于以上的技術(shù)特點，一般煙道直接蒸發(fā)技術(shù)較多的應用在舊機組的改造中，較少用于新建超潔凈排放要求的機組。

3.5.2旁路煙氣余熱蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)

旁路煙氣余熱蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)，系統(tǒng)流程：脫硫廢水→預處理→旁路蒸發(fā)結(jié)晶器。旁路煙氣余熱蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)采用旁路蒸發(fā)結(jié)晶器，直接將脫硫廢水或其濃縮液在蒸發(fā)結(jié)晶器內(nèi)利用雙流體霧化噴嘴進行霧化，蒸發(fā)結(jié)晶器從空預器前端，SCR出口之間煙道引入少量煙氣，利用煙氣的高溫使霧化后的脫硫廢水迅速的蒸發(fā)，廢水蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣和結(jié)晶鹽隨煙氣一起并入空預器與低低溫省煤器之間煙道，結(jié)晶鹽隨粉煤灰一起在除塵器內(nèi)被捕捉去除，水蒸氣則進入脫硫系統(tǒng)冷凝成水，間接補充脫硫系統(tǒng)用水。

該工藝主要特點：

（1）該工藝可實現(xiàn)脫硫廢水的完全蒸發(fā)結(jié)晶。即使電廠處在低煙溫、低負荷的運行狀態(tài)下，或是煙道采用低低溫省煤器工藝的情況下，整個系統(tǒng)也能夠?qū)崿F(xiàn)經(jīng)濟的、穩(wěn)定的進行廢水零排放。

（2）蒸發(fā)結(jié)晶器雖然與電廠煙道相連接，但屬于一個獨立的運行機制，鍋爐即使處在運行狀態(tài)下，結(jié)晶器也能單獨進行維護和檢修；且廢水在結(jié)晶器內(nèi)達到完全蒸發(fā)結(jié)晶，杜絕了所有對電廠產(chǎn)生不良影響的可能性（包括對低低溫省煤器及煙道）。

4結(jié)語

現(xiàn)有脫硫廢水零排放技術(shù)能夠滿足脫硫廢水零排放要求。經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟對比，廢水零排放技術(shù)路線影響因素眾多，除廢水本身的性質(zhì)外，還需要考慮結(jié)合技術(shù)經(jīng)濟性、周邊環(huán)境和當?shù)卣邔蚓C合考慮。目前需要結(jié)合項目實際情況具體分析，選擇最佳方案。