摘要：玻璃窯中產(chǎn)生的煙霧的綜合有效處理是解決大氣污染的重要方法。隨著新規(guī)定的實施，企業(yè)可以加強自己的規(guī)范，以各種方式減少煤煙造成的污染。通過靜電除塵、SCR脫硝和脫硫工藝等管理玻璃制造工藝中產(chǎn)生的灰塵、NOx、Sox等污染物，遵守國家節(jié)能減排要求，促進經(jīng)濟發(fā)展。鑒于此，本文對玻璃行業(yè)煙氣綜合治理技術的現(xiàn)狀和發(fā)展進行了分析，以供參考。

引言

玻璃窯在生產(chǎn)的過程中所產(chǎn)生的煙氣會給空氣質(zhì)量帶來一定的影響，并嚴重威脅著人們的身體健康，因此，應采用有效的方式進行解決。目前，我國在治理玻璃窯煙氣時以脫硫脫硝技術為主，雖然在技術方面還有些不足，但是在治理的過程中得到良好的效果，在提升煙氣排放質(zhì)量、效率的基礎上達到了節(jié)能環(huán)保的目的。

1玻璃行業(yè)煙氣特點及脫硝技術應用進展

我國是玻璃生產(chǎn)大國，玻璃工業(yè)NOx排放量約14萬t/a。玻璃行業(yè)煙氣特點如下:①NOx含量高(通常在2000mg/m3以上)。②煙道出口溫度高(450～550℃)。③煙氣波動大，玻璃爐窯換火操作，爐內(nèi)溫度先迅速降低再迅速升高，煙氣量和煙氣組分波動較大。④煙氣成分復雜，含有多種酸性氣體(HCl和HF等);堿金屬(Na鹽和K鹽等)和堿土金屬(Ca鹽等)含量高，并有一定黏附性和腐蝕性;燃料對煙氣污染物影響明顯)。玻璃熔窯煙氣脫硝普遍采用SCR技術。典型玻璃熔窯煙氣SCR脫硝工藝流程如圖1所示。該工藝的優(yōu)勢在于:①煙氣先經(jīng)余熱鍋爐再進入SCR反應器，既滿足最佳脫硝溫度條件，也可回收部分熱量。②脫硝前除塵，顯著降低對SCR催化劑的沖刷及毒化作用。該工藝尤其適用于以石油焦和重油為燃料的復雜煙氣條件，是目前玻璃廠改造以及新建玻璃廠配套脫硝工程的首選方案。

2目前煙氣脫硫存在的問題

與世界發(fā)達國家相比，我國目前煙氣脫硫技術仍有很大差異，因此有必要增加研發(fā)投資，促進技術發(fā)展，縮小差距。但是，煙氣處理效果好、生產(chǎn)過程快、效率高的脫硫技術具有較高的門檻，需要大量投資，場所成本、設備運行成本、較大的占地面積等都限制了脫硫技術的發(fā)展。目前主要脫硫設備大部分已經(jīng)實現(xiàn)了國產(chǎn)化，但自動化程度不高，是急需改進的地方。脫硫技術與其他節(jié)能環(huán)保技術有更多區(qū)別，脫硫技術處理后污染物的回收再利用仍需投入研發(fā)，區(qū)域相關政府部門傾斜政策，擴大研發(fā)成本投資，吸引相關技術人才脫硫最新技術研究，符合我國玻璃工業(yè)脫硫行情的技術研究，科技創(chuàng)新，科技成果發(fā)生變化，發(fā)揮高科技對核心產(chǎn)品的支持作用，加強環(huán)保產(chǎn)業(yè)之間的交流，推動脫硫產(chǎn)品的可持續(xù)回收，從而實現(xiàn)脫硫技術與其他目前玻璃窯的脫硫技術比較成熟，但需要進一步改進整個脫硫過程的全過程。

3煙氣綜合治理技術

3.1除塵技術

靜電除塵器除塵效率較高，一般大于99%，經(jīng)過除塵裝置后排出的粉塵濃度低，絕大多數(shù)情況下可滿足低于50mg/m3的要求；壓力損失小，本體阻力為100～200Pa；能夠使用從露點到金屬的溫度極限的較廣的溫度范圍；只要按照規(guī)范操作確保運轉適當，則在使用過程中所需進行的維護作業(yè)工作量??；技術成熟，應用廣泛。但其缺點也很明顯，一是設備龐大，占用場地的面積較大；二是所用的電源為高壓直流系統(tǒng)，前期建設所需費用較高；三是鍋爐的工作狀況及其負荷的改變等因素能夠影響鍋爐的凈化效率，從而使得排放物濃度變化；四是對所用煤種類的變化較為敏感，飛灰的電阻對除塵效率的影響比較大；五是對制造、安裝和運行管理的水平要求較高，且進行維修作業(yè)時通常需要停車。

3.2脫硫方案選擇

目前，全球燃煤鍋爐使用的煙氣脫硫工藝有一百多種。其中，部分技術已經(jīng)很成熟，達到了商業(yè)化應用的需求，但也有部分工藝還有待于進一步研究。目前應用較為廣泛的工藝主要有石灰石-石膏濕法、煙氣循環(huán)流化床工藝（CFB）、氨法、爐內(nèi)噴鈣-爐后增濕活化法(LIFAC)、海水洗滌煙氣脫硫法及電子束煙氣脫硫法。各脫硫工藝因原理的不同，其優(yōu)缺點亦不同。

煙氣量、燃燒設備、燃料種類和含硫量、脫硫率、脫硫劑的供應條件以及電廠位置、副產(chǎn)品利用等是決定選擇何種脫硫工藝的主要影響因素。根據(jù)國家環(huán)保要求，要達到100mg/Nm3以下的排放限值，同時考慮燃料煤的含硫量變化，適當留有余量，從上述工藝來看，只有石灰石-石膏濕法和氨法脫硫可滿足需求?？紤]到企業(yè)的生成實際，利用廢氨水作為脫硫劑，簡便易得，還降低了化工裝置精餾氨水的費用。此外，氨法脫硫的副產(chǎn)物為硫酸銨化肥，其質(zhì)量可達到國家標準GB535-1995所述的合格品甚至一等品的要求，硫酸銨化肥在我國市場潛力巨大。因此，采用氨法脫硫工藝。

3.3煙氣脫硝工藝分析

在各種脫硝技術中，選擇性催化還原法的脫硝效率最高，應用范圍最廣，相對成熟。這種方法需要采用適量的催化劑，即氨，有選擇地把其中的二氧化氮還原為水和氮，催化反應溫度控制在約400℃。該技術沒有副產(chǎn)品，通過增加催化劑負載量，脫硝效率可以達到約90%。

在設計系統(tǒng)時，煙氣溫度是催化劑選擇的主要參數(shù)，該技術所需的高溫條件約為400℃，催化反應只能在一定的溫度范圍內(nèi)進行，有催化的最佳溫度，溫度高低將直接影響反應過程。為了控制煉焦爐煙氣溫度，人們需要改進煙氣加熱系統(tǒng)。反應產(chǎn)物是氮和水，不能回收，只會消耗能量和原始材料，不會產(chǎn)生任何價值，而且催化劑三年就需要更換，其成本非常高。

關于SCR催化劑脫硝，人們可以改良催化劑，適當降低反應速率，使反應溫度降低。但是，低溫環(huán)境下，大多數(shù)技術處于試驗階段，尚未用于任何工業(yè)裝置實踐。由于氨和二氧化硫在低溫下易于形成銨鹽，導致催化劑中毒，影響催化劑性能，低溫脫硝催化劑的采購路線都相對集中，價格較高。

3.4同時脫硫脫硝技術的應用

同時脫硫脫硝技術主要包括電暈放電技術、電子束照射技術、煙道氣循環(huán)硫化床技術、光催化氧化技術等。其中，電子束照射技術可以對煙氣進行凈化，并可以將氣態(tài)污染物放置到二氧化硫與氮氧化物之上，在反應后完成脫硫脫硝，形成硝酸與硫酸，最后可以與煙道中的氨氣發(fā)生反應形成無色結晶與白色顆粒。在但是此項技術的設備可靠性不高、極速器能耗較大且所產(chǎn)生的副產(chǎn)品回收較難，同時會產(chǎn)生氨氣泄漏的情況，但是該項技術脫硫脫硝率相對較高。脈沖電子鹵素脫硫脫硝技術主要是使用高電壓脈沖，在產(chǎn)生活化電子后可以破壞煙道中的二氧化硫與氮氧化物，實現(xiàn)脫硫、脫氮的目的，且不會出現(xiàn)二次污染，但是使用此項技術時應對電流范圍進行改進。

結束語

據(jù)玻璃行業(yè)煙氣的屬性和相關標準，本文分析了現(xiàn)有的玻璃行業(yè)煙氣脫硫脫硝工藝，論述了煙霧脫硫脫硝的基本過程和相關問題。人們要不斷改進和完善玻璃行業(yè)煙氣脫硫脫硝工藝，為玻璃行業(yè)煙氣綜合治理工作的順利開展提供有效指導和參考。