通過技術(shù)措施的落實(shí),嚴(yán)把質(zhì)量關(guān),嚴(yán)格執(zhí)行檢修工藝規(guī)程,落實(shí)三級驗(yàn)收制度。確保設(shè)備安全運(yùn)行。

1.1根據(jù)鍋爐過熱器換管項(xiàng)目，準(zhǔn)備好有關(guān)換管工作的技術(shù)文件，管道材質(zhì)報(bào)告，制定換管工作的工藝及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

1.2提出和落實(shí)所需材料、備品備件，確保準(zhǔn)確無誤，防止由于準(zhǔn)備不足而延誤工期。

1.3準(zhǔn)備落實(shí)換管中所需工器具以及焊口檢測設(shè)備。

1過熱器管子檢修

1.1 管子檢查

1.1.1?檢查管子磨損。

1.1.2?檢查吹灰器吹掃區(qū)域內(nèi)管子或測量壁厚。

1.1.3?檢查蛇形管彎頭或測量壁厚。

1.1.4?檢查包墻過熱器開孔四周管子。

1.1.5?檢查屏過和高過的外圈向火側(cè)和測量壁厚。

1.1.6?檢查從管排或管屏出列的管子或測量壁厚。

1.1.7?檢查水平布置蛇形管管夾和省煤器懸吊管附近的管子。

1.2 管子蠕脹檢查

1.2.1?檢查蠕脹用專用的各類管徑脹粗極限卡規(guī)或游標(biāo)卡尺。

1.2.2?測量屏過和高過的外圈管管徑。

1.2.3?測量低過引出管及其他可能發(fā)生蠕脹的蛇形管。

1.2.4?檢查管排變形和整形。

1.3?割管檢查

1.3.1?監(jiān)視管割下以后應(yīng)標(biāo)明管子材質(zhì)、部位、向火側(cè)和蒸汽流向

1.3.2封堵管子割開后現(xiàn)場的上下管口。

1.3.3嚴(yán)禁用割炬切割監(jiān)視管。

1.4?管子更換

1.4.1?根據(jù)管理部要求確定更換的管子位置、數(shù)量進(jìn)行畫線割管。

1.4.2?管子割開后應(yīng)立即在開口處進(jìn)行封口，以防雜物掉入。

1.4.3?按要求配置坡口。

1.5?新管配置

1.5.1?測量所割管的實(shí)際距離尺寸，確定配管長度。

1.5.2?領(lǐng)取新管子，進(jìn)行宏觀檢查，并經(jīng)金相鑒定管材合格。管子規(guī)格如下表：

1.5.3?檢查彎管的不圓度，并通球試驗(yàn)。

1.6管子對口安裝：

1.6.1對口前應(yīng)用角磨機(jī)、電磨頭修磨管子兩端坡口，將管端內(nèi)外10～15mm范圍內(nèi)鐵銹、油污清理干凈，直至露出金屬光澤；對口前必須檢查其內(nèi)部清潔度及雜物。坡口加工型式如下圖所示：

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1.6.2?對口時(shí)先對兩管口間隙小的，再對間隙大。

1.6.3?焊口質(zhì)量要求:折口≤2/200???????? 錯(cuò)口≤10%壁厚且≤1mm。

1.6.4?對口時(shí)應(yīng)采取隔離措施，以防雜物掉入管內(nèi)。

1.6.5?管子對接焊口不允許布置在管子的彎曲部位，其焊口距離管子彎曲起點(diǎn)不小于管子直徑且不小于100mm。

1.7?管子焊接

1.7.1?管子對口采用專用對口卡或其他方式進(jìn)行。

1.7.2?根據(jù)不同管材，采取合適的焊接工藝。

1.7.3?焊接方法是焊好爐管的關(guān)鍵，為了防止管道在焊接時(shí)存在焊接熱裂紋、δ相脆變，鐵素體含量高等問題。焊接時(shí)采用以下措施：選用鎢極氬弧焊打底，背面充氬保護(hù)，手工電弧焊填充及蓋面焊。焊后及時(shí)進(jìn)行熱處理的焊接工藝。

1.7.4?焊接要點(diǎn)

（1）打底時(shí)從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護(hù)，采用小擺動(dòng)操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在1-2 mm。（2）焊接工藝采用小線能量，快速焊，填充及蓋面焊道采用多層多道焊，小擺動(dòng)或不擺動(dòng)操作，層間清理要徹底，各層道之間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。（3）焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度不超過100℃。（4）焊接收弧時(shí)要慢，弧坑要填滿，防止弧坑裂紋。（5）鎢極氬弧焊具有熱能量集中、能量密度大，熱能量容易控制的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)根部焊縫成型較好。因此采用它作為焊接打底。（6）??蓋面要求焊縫余高在0~3mm之間，余高差≤2mm，焊縫寬窄差≤2mm，每側(cè)增寬2mm，咬邊深度≤0.5mm。（7）?接頭應(yīng)過渡圓滑、平整，太快易產(chǎn)生熔化不良，太慢則容易使接頭過高，形成焊瘤。

1.7.5焊口必須有合格焊工進(jìn)行焊接，焊后必須進(jìn)行熱處理，焊接接頭的焊后熱處理作用是:

(1)降低殘余應(yīng)力。(2)調(diào)整焊接接頭機(jī)械性能。(3)改善焊縫金屬熱影響區(qū)金相組織。焊后消除應(yīng)力熱處理的作用如下:（1)降低或消除由于焊接而產(chǎn)生的殘余焊接應(yīng)力。（2)降低熱影響區(qū)硬度。(3)降低焊縫中的擴(kuò)散氫含量。(4)提高焊接接頭的塑性。(5)提高焊接接頭沖擊韌性和斷裂韌性。(6)提高抗應(yīng)力腐蝕能力。(7)提高組織穩(wěn)定性。

熱處理要求如下：

（1）焊接結(jié)束后應(yīng)將焊縫進(jìn)行緩冷，待所有焊縫結(jié)束后進(jìn)行熱處理。

（2）焊接結(jié)束后12h內(nèi)必須對焊縫進(jìn)行熱處理。

（3）熱處理時(shí)采用電阻加熱形式。

（4）熱處理溫度為760℃±10℃。

（5）恒溫時(shí)間為0.5h。。

1.7.6?新管施工焊口需100﹪探傷。

1.8?防磨裝置檢查更換

1.8.1?防磨瓦磨損檢查。

1.8.2?防磨瓦位置檢查。

1.8.3?防磨瓦安裝和更換應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，不得與管子直接焊接。

1.9?水壓試驗(yàn)

1.9.1?打開水壓試驗(yàn)堵閥，取出導(dǎo)流套，裝入堵板和支板等內(nèi)件。

1.9.2?上水打壓：

1.8.3?檢查管子及焊縫有無泄漏。

1.9.4?檢查管子的殘余變形情況。

1.9.5?檢查各部膨脹情況并做好記錄。

1.9.6?恢復(fù)水壓試驗(yàn)堵閥及保溫。

2.0?清理現(xiàn)場，終結(jié)工作票。

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