原材料的準備是鍛造加工中的第一道工序。

原材料進廠后，首先要進入原材料倉庫，登記、存放。接下來再按工藝要求進行備料，繼而再將準備就緒的原始坯料送到鍛造車間供鍛造加工用。

一、 金屬材料倉庫的管理

原材料的管理是保證備料過程中安全生產的首要環(huán)節(jié)。

金屬材料應按不同的牌號、規(guī)格、形狀分類堆放。

放置金屬材料倉庫，應使金屬料架或金屬板堆行列之間留出至少1m寬的人行道，并在適宜地點設置車行道（供汽車、自動卸貨車、拖拉機、電瓶車等行駛之用）。

堆放金屬板堆時，各排金屬板堆之間必須留出250mm以上的間距，以便使用橋式起重機吊運板堆時能夠安置捆縛用具。

金屬板堆的高度在遵守每平方米地面最大堆放重量的條件下，不得高出地面2.5m。垛板堆時，板堆之間應墊上牢靠的枕木或金屬條料，以便安置捆縛用具并防止板堆彎曲，堆放未經捆縛和包裝的板堆時，應盡可能地將板邊對齊，以免板堆因此受到突然碰撞或震動而倒塌。

如果倉庫內鋪有鐵軌，那么鐵軌兩旁應留出人行道，其寬度不得小于1.5m。

使用起重運輸設備卸車和堆放金屬的工件時，只有通過有關的安全技術常識考試合格的捆縛工或掛勾工才可以進行。

使用電瓶車，牽引小車及其他車輛來運輸未經包裝的金屬材料時，應根據(jù)車行道的最小寬度來裝車，并將金屬材料牢固地綁住。捆綁用的繩子，根據(jù)不同需要，可以使用線繩或鋼絲繩。

二、 下料方式及安全技術

大鋼錠和鋼坯的下料多數(shù)在鍛造溫度下進行，屬于自由鍛的任務。其它材料（主要是型鋼，如圓鋼、方鋼、扁鋼等）的下料工作，一般都在鍛造車間的下料工段或金屬材料倉庫附設的下料工段進行。

鍛造生產用的原材料種類繁多，有各種鋼號的鋼材和多種非鐵金屬。有不同的截面形狀；不同的尺寸規(guī)格；不同的化學成分；不同的物理化學性質等。所以下料方法也是多種多樣的。生產中常用的方法有：剪切（冷剪或熱剪）、鋸割、冷折、車斷、氣割、砂輪片切割、剁斷及其它特殊下料方式等。

本節(jié)將重點講述剪切及鋸割下料方法及其安全技術。

（一） 剪床下料

剪床下料是一種普遍采用的方法，按金屬材料牌號和截面積的不同，剪切可以在材料的室溫狀態(tài)或加熱到一定的溫度下進行，這在技術上各有利弊。

剪床上的剪切裝置如圖1所示。原棒料5送進剪床后，用壓板3固緊，下料長度L＜sub＞0＜/sub＞由可調螺桿4定位，在上刀片1和下刀片2的剪切作用下將毛坯6切斷。



圖1 剪床下料

1―上刀片 2―下刀片 3―壓板 4―定位螺桿 5―棒料 6―剪坯

在剪床上工作時，金屬材料——棒料的運輸常會發(fā)生工傷事故，其原因多是由于送料時動作不協(xié)調及不正確的操作方法所引起。如在使用吊車時，工人用手拉住搬運的棒料，而當棒料卸到滾道上時，由于棒料的移動就會將手指和肘部碰傷。

最嚴重的是當剪切棒料時，棒料突然跳起，棒料跳起原因是因為在剪切過程中上下刀片的作用力不在同一條直線上而產生使棒料轉動的力矩所造成的。剪切力越大，這個力矩越大；上下刀片的間隙越大，這個力矩也越大。剪切力的大小決定于材料的性質，溫度狀態(tài)及其截面積大小，但控制上下刀片的間隙，在技術上則是可能的。

從安全觀點出發(fā)，我們必須使刀刃間的間隙變得最小。最好是一點間隙沒有?？墒情g隙的存在是不可避免的，在實際生產中，我們經常會碰到存在很大間隙的剪床仍在工作的情況。

刀刃必須鋒銳、干燥。在刀刃上出現(xiàn)的毛刺，均應及時修磨，消除。而沾有油脂的刀刃會使板材的切口彎曲。

為了盡量避免棒料的跳動現(xiàn)象，在剪切過程中，最好將棒料用夾具夾住，新式剪床都將有專門的夾具。

在剪床的說明書中，通常都規(guī)定板材在一定的抗剪強度范圍內最大容許剪切厚度和長度。如果板材的抗剪強度高于規(guī)格說明書中規(guī)定的抗剪強度，就要利用下列公式來求出容許剪切厚度，以免剪床超負荷

（1）

式中 S——規(guī)格說明書中規(guī)定的抗剪強度δ＜sub＞cp＜/sub＞的條件下的最大容許剪切

厚度；

S′——在實際抗剪強度δ＜sup＞1＜/sup＞＜sub＞cp＜/sub＞下的最大容許剪切厚

度。

為了防止過載，剪床和其他所有的曲軸連桿機構驅動的機器一樣，都裝有過載保護裝置，如摩擦離合器或危險載荷下切斷安全銷等。

冒險在超載情況下使用剪床將給設備和剪切模具帶來嚴重的不良后果。操作人員面臨設備事故時的慌亂，也有可能誘發(fā)人身事故。因此，必須在允許載荷條件下使用剪床，才能保證安全生產。

在由起動踏板操縱的剪床上，常因踏板突然意外開動而引起工傷事故。

踏板突然意外開動的原因有：剪切工不小心踏動了踏板，其他人無意地碰到踏板或重物掉下恰巧打在踏板上。所以，必須把起動踏板的上面和側面（工作時用不著的非工作面）蓋住。另一種辦法是使腳踏板必須用適當?shù)奶ちΣ拍荛_動機器，踏力過大或過小，踏板都不能使機器開動，而這種“適當?shù)奶ちΑ敝挥惺炀毜募羟泄げ拍苷莆铡?BR>
實際開車所需的踏力過小，將容易導致事故的發(fā)生。因為足部任何不小心的動作會使機器開動起來，而實際開車所需踏力過大，則會使剪切工過分疲勞。

可以采用下列踏力參數(shù)：在站立工作條件下2.5~3.5kg；在坐著工作條件下2.5~3kg。

開車時壓踏腳板所需的壓距與上述情況類似。壓距太小，就會增加發(fā)生事故的危險性，壓距過大，就會使工人吃力，壓距一般在40~45mm之間。

（二） 鋸床下料

鋸床下料最為普遍。常用的鋸床有圓盤鋸和弓鋸兩種。鋸床下料雖然生產率較低，鋸口損耗也大，但因為下料長度精確，端面平整而得到廣泛的采用。在非鐵金屬下料中，使用鋸割的就更多。

鋸割下料時，鋸片（鋸條）與工件相互位置和相對運動的關系分別如圖2和圖3所示。



圖2 圓盤鋸割下料示意圖



圖3 弓鋸割下料示意圖

在鋸割過程中，為了防止鋸齒發(fā)熱而退火，應不斷注入冷卻液。

因為鋸割速度較低，在鋸割過程中發(fā)生安全事故的可能性較小。但在鋸割坯料的進料、夾緊，鋸下件的搬運、堆放時都應該小心，要嚴格按照操作規(guī)程進行工作。