6.1 灌爐混合

6.1.1電解鋁原液由電解車間供應，并作準確的預分析成分報告。

6.1.2灌爐

灌爐時要小心操作，從流槽灌入鋁液時要防止高溫原鋁濺出傷人，操作工與天車工密切配合控制倒鋁的高度和方位、角度，完畢后及時清理現(xiàn)場并統(tǒng)計好數(shù)量、看準時間、做好記錄。

6.1.3打渣

按每噸鋁0.5-1㎏標準將打渣劑均勻地撒入爐中，用大耙沿爐底平穩(wěn)均勻的攪動，力求分布均勻，然后將鋁液表面浮渣集中扒出爐外渣鍋內(nèi)并及時壓渣，然后向爐內(nèi)灑入定量覆蓋劑，一般每爐6㎏/次。

6.1.4爐前取樣

加熱取樣勺，取樣位置選在爐門中間、門內(nèi)0.5米處、 熔體深一半的部位快速取出，冷卻后用鋼印打印熔煉號送檢。

6.1.5靜置

靜置15分鐘，同時根據(jù)所鑄母線規(guī)格大小調(diào)整爐溫至合適溫度，一般為730-780℃，并做好打眼準備。

6.2 鑄造

6.2.1 鑄造前準備

6.2.1.1對流槽和中間包提前烘烤加溫達到要求溫度。??

6.2.1.2清理疏通結晶器水眼，并通水檢查。

6.2.1.3用高壓風吹凈或用棉紗擦凈引錠頭中的積水

6.2.1.4安裝所需型號的結晶器，對結晶器與導流板結合處用石棉板、蓖麻油泥抹嚴，確保期間配合嚴密無縫，涂刷石墨油或蓖麻油。

6.2.1.5將引錠頭平穩(wěn)的引入結晶器中約兩毫米，結晶器與引錠頭間隙用石棉繩封住，防止鋁液溢出。

6.2.1.6根據(jù)鑄造規(guī)格計算好Al-Ti-B細化絲的喂料速度，一般為熔體流量的0.8-1.2％。

6.2.1.7操作過程中所使用的工具必須充分預熱干燥以防爆炸傷人。

6.2.1.8檢查并開啟水泵，做好準備工作。

6.2.1.9將鑄造機壓輥壓住引錠頭導桿，用力不要過猛以防將鑄造機托板壓彎，以摩檫力足夠為度。

6.2.2 打眼鑄造

6.2.2.1打開靜置爐鑄造爐眼放流，鋁液經(jīng)過流槽、中間包進入結晶器中，用打渣鏟撈凈流道及中間包中的浮渣，并將結晶器外的凝鋁及時去除，同時開啟喂料機喂細化絲。????

6.2.2.2看好大流控制好鋁液流量，保證中間包鋁水液面平穩(wěn)，避免鋁液水平忽高忽低，開啟水閥并適量供水，然后啟動鑄造機運轉。速度由小到大并轉入正常，同時將冷卻水調(diào)整至正常水量。

6.2.2.3鑄造工藝參數(shù)：中間包溫度680-710℃，爐溫以保證中間包溫度為宜，鑄造速度為90-200㎜/分鐘，冷卻水壓0.075MPa。

6.2.2.4鑄造進入結晶器上邊及中間包的鋁液表面氧化膜不能隨意攪動，此時液面高度應

保持和控制在120-140mm之間。????????????????????????????????

6.2.2.5鑄造過程中要注意觀察鑄造母線的表面及液面情況，可根據(jù)情況調(diào)整鑄造參數(shù)，當結晶器發(fā)生漏鋁現(xiàn)象時，應果斷停止鑄造并進行處理。

6.3 鋸切

6.3.1鋸切工應熟悉鋸切機的操作過程，必須專人操作。

6.3.2每次操作前首先檢查鋸切各部位正常，加好冷卻液,調(diào)整皮帶松緊度和鋸切長度確定后,方可開始鋸切。

6.3.3母線達到成品長度后，開啟同步鋸，對母線進行成品切割。操作過程中注意觀察母線的鑄造情況，發(fā)現(xiàn)異常時及時進行合理處理。

6.3.4鋸片冷卻液采用水化白油，油水比1：10到1：20。

6.3.5按生產(chǎn)指令調(diào)整鋸切長度尺寸。

6.3.6鋸切過程中經(jīng)常檢查鋸切好的母線的外表質量，若發(fā)現(xiàn)不達標,要對超標缺陷進行修整，若無法修整則在鋸切時將其去掉。

6.3.7兩端應鋸掉頭尾不少于200毫米。鋸切后要檢查鋸好的母線長度公差、切斜度、發(fā)現(xiàn)超差進行處理。發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔、疏松等應判廢鋸掉。

6.3.8鋸切后表面和兩端不允許有連接的鋁屑和毛刺 。

6.3.9鋸切的表面應保持清潔，最大限度地避免人為造成的污染。

6.3.10操作者要強化質量意識，做好自檢、互檢，發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品及時挑出判廢。

6.3.11鋸好的的母線整齊地堆放到指定場所，并標明尺寸，打印熔煉號、班號。

6.3.12清理鋸切機及周圍工作現(xiàn)場的衛(wèi)生，做到工完場清，并做好記錄。

6.4相關記錄

6.4.1《鋁及鋁合金分析報告單》??????

6.4.2《鑄造工藝卡片》??????????????

6.4.3《班長交接班記錄》???????????

6.4.4《鑄造車間關鍵設備點檢表》???

6.4.5《鑄造車間設備潤滑表》???????

6.4.6《鑄造車間設備日常保養(yǎng)表》???

7.1生產(chǎn)工藝準備及操作

7.1.1 生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。

7.1.2 新爐使用前要進行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒爐后鑄造.

7.1.3配料

7.1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進行配料計算.

7.1.3.2配料計算方法

配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W

式中：A----要求達到的某元素含量百分比；

B----鋁液中該元素的百分比；

C----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；

W----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。

7.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.

7.2 投料、熔煉、鑄造、鋸切

7.2.1投料、熔煉

7.2.1.1先將準備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內(nèi),然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.

7.2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機進行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進行,攪拌3-4次.

7.2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.

7.2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉入靜置爐內(nèi),若成分出現(xiàn)偏差,及時進行補料或稀釋,調(diào)整成分,直至成分合格為止.

7.2.2鑄造

7.2.2.1倒爐后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調(diào)整鋁液溫度在精煉溫度范圍內(nèi)對鋁液進行精練凈化處理:

1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯(lián)合法爐內(nèi)凈化工藝對靜置爐內(nèi)熔體進行凈化處理。

2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.Al左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04MPa。

3）精煉時，先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。

4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。

5）關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調(diào)整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內(nèi)時,準備放流鑄造.

7.2.2.2鑄造前,首先做好準備工作,對與鋁液接觸的生產(chǎn)工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預熱干燥.

7.2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進入過濾箱中,當熔體充滿流槽,提起閘板,引導熔體盡快充滿所有結晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機下降,按鑄造工藝技術要求調(diào)整好鑄造速度.

7.2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質量狀況,調(diào)整鑄造速度和水壓.

7.2.2.5在生產(chǎn)過程中,如果因設備故障使熔體在靜置爐內(nèi)超過3小時,應及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.

7.2.3鋸切、包裝、入庫

7.2.3.1鑄造結束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規(guī)程按照GB/T8733-2007<<鑄造鋁合金錠>>標準要求.

7.2.3.2鋸切長度按照用戶要求進行控制,鋸切后應逐塊對鑄錠表面進行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.

7.2.3.3堆垛

?1)方棒

?按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.

2)圓棒

?? ??￠127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;￠114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.

7.2.3.4打捆

堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“?！弊中未蚶?圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標識.

7.2.3.5入庫

鑄錠經(jīng)衡量記錄后,用鏟車搬運到指定地點存放,存放地點應具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運過程應平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導致散捆現(xiàn)象發(fā)生。

7.3相關記錄

7.3.1《電解鋁化學成分報告單》

7.3.2《爐前分析告單》

7.3.3《鑄造工藝卡片》

8 A356鑄造合金錠崗位作業(yè)

8.1生產(chǎn)工藝準備及操作

8.1.1生產(chǎn)前要將熔煉、靜置爐清理干凈，然后按照烘爐曲線規(guī)定的速度進行烘爐，烘爐最終溫度控制在800℃左右，烘爐時間不少于72小時。

8.1.2新爐使用前要進行洗爐，洗爐選用原鋁液，灌爐量不少于爐子容量的40%，將鋁水溫度升高到850℃以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌三、四次，倒爐后鑄造。

8.1.3配料

8.1.3.1配料的基本原則是依據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議，選擇合適的原料進行配料計算。

8.1.3.2配料計算方法

配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W

式中A---要求達到的某元素含量百分比；

B---鋁液中該元素的百分比；

C---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；

W---鋁液重量（包括重熔鋁錠）。

8.1.3.3為防止合金產(chǎn)品成分出現(xiàn)偏析，配料計算時不允許按要求的上限和下限配料，應該按中限配料，易燃、易燒損的原料按上限計算。

8.2投料和熔煉

8.2.1先將準備好的工業(yè)硅均勻地投入到熔煉爐內(nèi)，然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住，點火升溫，灌入所需原鋁液，繼續(xù)升溫至固體料熔化或熔體表面化平后，在熔體表面均勻撒入覆蓋劑，覆蓋劑用量按0.2%控制。

8.2.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化，啟動電磁攪拌機進行攪拌，每隔30分鐘左右攪拌15分鐘，間歇性進行，攪拌3-4次。

8.2.3熔煉完畢，扒除表面浮渣，加入金屬鎂和鈦劑，使其全部熔化，再次開動電磁攪拌機15分鐘，然后取樣化驗。