每座加熱爐采用兩套西門子S7-400控制系統(tǒng)，采用主機架和遠程I/O的方式進行控制。其中燃燒系統(tǒng)由一套S7-400控制器和6個ET200遠程機架組成。順控系統(tǒng)由一套S7-400控制器和3個ET200遠程機架組成。每座加熱爐有兩臺上位機，監(jiān)控畫面采用INTOUCH9.0開發(fā)。INTOUCH與PLC采用WONDERWARE公司的PCU2000ETH以太網通訊卡進行通訊。配置PCU2000ETH以太網通訊卡采用該公司的APPLICOM3.8軟件。APPLICOM3.8軟件與PLC通訊采用TCP/IP協(xié)議。INTOUCH與APPLICOM3.8通訊采用SUITLINK協(xié)議。
    為確保加熱爐步進系統(tǒng)運行平穩(wěn)，必須保證落入水封槽的氧化鐵皮順利排出，降低氧化鐵皮堆積對密封箱、刮渣板造成的損壞。為此結合實際運行狀況，對加熱爐排渣系統(tǒng)進行研究改造，確保加熱爐步進系統(tǒng)平穩(wěn)運行，減少了維修量，節(jié)約了生產成本。
    氧化鐵皮的運行軌跡及存在的問題
    氧化鐵皮漏入水封槽后，依靠水封槽與刮渣板的相對運動，將氧化鐵皮從爐頭刮到爐尾，從氣動排渣閥排出。加熱爐水封槽長度34.21米，氧化鐵皮從爐頭刮到爐尾距離較長，在運行過程中對密封箱、刮渣板長期摩擦，刮渣板脫落，造成氧化鐵皮堆積，從而影響步進梁的運行。
    針對存在的問題研究解決方案
    2.1.從提高排渣能力方面研究，改變排渣閥結構，提高排渣效果。
    2.2.從減少氧化鐵皮運行距離研究，采用分段控制，分段排渣，降低對設備的損壞程度。
    改造方案
    3.1.改變排渣閥結構
    原設計采用的排渣閥為隔膜閥，對流體性的物質排放能力強，而對粉末狀的氧化鐵皮卻不能適應，在排渣過程中，容易將排渣口堵塞，影響正常排渣。因此，從提高排渣能力方面研究，綜合分析各類排渣閥的特點，優(yōu)先考慮更換為氣動快速排渣閥。更換后，排渣效果明顯提高，同時增加排渣次數(shù)，排渣閥堵塞現(xiàn)象明顯降低。
    3.2.分段控制、分段排渣
    每根水封槽全長34.21米，氧化鐵皮從出料端運送到裝料端距離較長，在運送過程中容易對刮渣板、密封箱造成損壞。而且氧化鐵皮形成主要集中在均熱段，加熱段與預熱段相對較少，因此考慮將大部分氧化鐵皮從均熱段排出，大大降低后部氧化鐵皮的排放量，因此提出分段控制、分段排渣的建議，并經過論證，此方案是可行的。利用大修期間，對兩座加熱爐8根水封槽在均熱段增加排渣系統(tǒng)，經運行看，效果非常理想，排渣能力提高，既保護了刮渣板、密封箱不受損壞，又降低了職工的勞動強度，降低了故障停機率。
    3.3.排渣閥工作方式
    排渣閥工作方式主要是分兩種，一種屬于自動方式，每間隔一小時自動打開5秒。另外一種屬于手動操作，通過畫面直接人工打開，有利于排渣閥工作狀態(tài)的點檢工作。排渣閥打不開常存在以下幾種原因：①電磁閥頭線松動，或接觸不良；②短接控制柜內電源保險端子燒，需要更換控制柜內保險端子；③或者電磁閥得電打不開，可能閥頭電磁消失，氣源，需先關維護人員進行更換處理；④排渣閥手動全部打不開，可能是畫面上工作方式選成了自動，應加強操作工操作技術水準。
    3.4.優(yōu)化刮渣板結構及安裝方式
    原設計刮渣板采用角鋼制作而成，在刮渣過程中容易造成刮渣板變形脫落，起不到刮渣效果，而且維修量大，定修、消缺時間清理水封槽內氧化鐵皮，勞動強度大。為此，從提高整體強度考慮，優(yōu)化刮渣板材料，將角鋼更換為槽鋼，同時對刮渣刀焊接質量及加固方式優(yōu)化，保證整體強度有所提高。原設計刮渣板與密封箱連接在一起，依靠螺栓連接固定，屬于靜止不動的設備，在步進梁循環(huán)運動過程中，刮渣板和密封箱與水封槽作相對運動。從損壞情況分析，刮渣板在運行過程中受到氧化鐵皮的阻礙，導致刮渣板變形、從而引起密封箱隨之變形。嚴重的造成刮渣板脫落，排渣受阻，氧化鐵皮堆積，密封箱移位，需要停爐維修。為此，從受力方面分析，降低刮渣板受力變形對密封箱的影響，改變密封箱與刮渣板一體的現(xiàn)狀，將刮渣板固定在爐底鋼結構上，并通過斜筋加固，使刮渣板牢固穩(wěn)定，在外力作用下不致造成密封箱變形。利用大修期間，對2座加熱爐的刮渣板進行改造更換，截止到目前，運行狀態(tài)良好，未出現(xiàn)變形脫落現(xiàn)象
    運行效果
    通過對加熱爐刮渣板、密封箱、排渣閥進行系統(tǒng)改造，使整套排渣系統(tǒng)得到優(yōu)化。目前運行情況良好，未出現(xiàn)刮渣板脫落、密封箱變形現(xiàn)象，排渣效果顯著提高。