1.粉塵治理前系統(tǒng)狀況

　　平圩發(fā)電有限責任公司輸煤系統(tǒng)在設(shè)計施工時，由于國內(nèi)對輸煤系統(tǒng)粉塵治理的辦法正在探索之中，尚無成熟的經(jīng)驗可供借鑒。雖考慮到粉塵治理問題，但設(shè)備選型不合適，無法達到預(yù)期效果。后提出了粉塵綜合治理3步走的方案，即水沖洗、抑塵、收塵。經(jīng)初步治理已完成了第1步地面水沖洗工作，且效果良好，后2步工作因種種原因未能繼續(xù)。由于未能全面完成輸煤系統(tǒng)綜合治理工作，系統(tǒng)粉塵濃度仍然超標，尤其是碎煤機的出口和皮帶機尾部粉塵嚴重超標，最高粉塵濃度達64.1mg/m3，尾部導(dǎo)料槽出口風速達7～10m/s，流量在10 584—15120m3/h，該處導(dǎo)料槽出口運行時向外大量噴粉，顆粒在1—3mm，運行后地面可見明顯積塵，污染環(huán)境，危害職工的身體健康。

　　2.粉塵產(chǎn)生原因分析

　　2.1原煤經(jīng)破碎，顆粒變小，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因

　　原煤經(jīng)碎煤機破碎后，顆粒基本在6mm以下，由于原煤顆粒變小，勢必造成表面積增大，顆粒間隙增多，密度下降，表面水分減少，是粉塵產(chǎn)生的內(nèi)因，這也是碎煤機以下各級皮帶機粉塵較上游皮帶機大的原因。

　　2.2碎煤機轉(zhuǎn)子鼓風效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風

　　碎煤機轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)子上的環(huán)錘及環(huán)錘臂相當于風扇葉片，會產(chǎn)生誘導(dǎo)風。該廠選用的碎煤機為TKK48X103型，鼓風效應(yīng)理論上較小。后因該種碎煤機易堵煤，遂將碎煤機內(nèi)腔篩板割去，雖解決了堵煤問題，但篩板失去了導(dǎo)流作用，使碎煤機產(chǎn)生的誘導(dǎo)風大量流向?qū)Я喜?，?dǎo)料槽風壓力、流量增大，導(dǎo)料槽出口噴粉加劇。

　　2.3落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風

　　碎煤機至尾部落煤管落差大約在14m左右，如此大的落差在有煤流通過時，高速下落的煤流使落煤管內(nèi)的空氣被壓縮，從而產(chǎn)生氣流，加劇了導(dǎo)料槽出口噴粉。

　　2.4給料機出口(碎煤機進口)不嚴密，給碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風提供了外因碎煤機轉(zhuǎn)子足碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風的內(nèi)因，而給料機出口密封不嚴則是碎煤機產(chǎn)生誘導(dǎo)風的外因。由于給料機出口密封不嚴，使給料機呻碎煤機進口落煤管呻碎煤機呻碎煤機出口落煤管呻導(dǎo)料槽形成一開式循環(huán)系統(tǒng)，大量的空氣從給料機出口進入，被碎煤機轉(zhuǎn)子帶動從導(dǎo)料槽出口噴出。

　　2.5尾部滾筒積煤產(chǎn)生的粉塵

　　尾部滾筒前原有的空段清掃器損壞后被拆除，使膠帶上粘附的煤粉未能清除，被帶進尾部滾筒，在尾部滾筒的碾壓下變成細微粉末形成粉塵。

　　2.6皮帶抖動大產(chǎn)生的粉塵

　　皮帶梳形托輥磨損不均，使皮帶抖動加劇，由此而產(chǎn)生粉塵。

　　2.7尾部緩沖托輥選型不好產(chǎn)生的噴粉

　　皮帶機尾部緩沖托輥原為彈性支架型緩沖托輥，其緩沖原理是利用支架彈性變形宋緩沖煤流對輸煤膠帶的沖擊。當煤流沖擊時，緩沖托輥支架產(chǎn)生變形，皮帶和緩沖托輥向下位移，導(dǎo)料槽擋煤皮和皮帶間產(chǎn)生間隙，粉塵從氣隙噴出。

　　2.8原有導(dǎo)料槽為平頂，前段單層擋簾密封，存在著緩沖容積小，后段易形成微正壓，出口風量大、風速高且頂部易積塵等不足。

　　3.治理方案

　　碎煤機出口產(chǎn)生粉塵的主要原因是碎煤機轉(zhuǎn)子鼓風效應(yīng)產(chǎn)生的誘導(dǎo)風和落煤管落差大產(chǎn)生的誘導(dǎo)風，其次是尾部緩沖托輥緩沖變形導(dǎo)料槽產(chǎn)生的氣隙，碎煤機和煤流產(chǎn)生的誘導(dǎo)風使導(dǎo)料槽正壓。若僅簡單地對導(dǎo)料槽進行封堵，勢必造成導(dǎo)料槽正壓進一步增大，最終從某一簿弱環(huán)節(jié)噴出。若僅考慮在導(dǎo)料槽出口加裝水噴霧，微小顆粒的粉塵能得到抑制，但誘導(dǎo)風夾帶的較大顆粒無法消除。因此，在考慮粉塵治理方案時，要本著因勢利導(dǎo)的原則，多種方案并舉，進行全方位的綜合治理。

　　3.1封堵給料機，減少碎煤機進風量

　　3.1.1緩沖煤斗留有一定的封底煤，防止給料機和緩沖煤斗之間互相竄風。