不同口徑管道允許壓力降計算公式為：
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式中△p_允——允許壓力降(帕)；
　　d₁、d₂、…、d_n——被檢驗管段內(nèi)直徑(米)；
　　l₁、l₂、…、l_n——相當于d₁、d₂、…、d_n被檢驗管段的長度(米)。
　?、诘蛪喝細夤艿?。同一口徑管道的允許壓力降計算公式為
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式中△p_允——允許壓力降(帕)；
　　D——被檢驗管道內(nèi)直徑(米)；
　　t——檢驗持續(xù)時間(時)。
　　不同口徑管道允許壓力降計算公式為：
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式中△p_允——允許壓力降(帕)；
　　d₁·d₂·…、d_n——被檢驗管段的內(nèi)直徑(米)；
　　l₁·l₂·…、l_n——相當于d₁·d₂·…、d_n被檢驗管段的長度(米)；
　　t——檢驗持續(xù)時間(時)。
　?、蹫楸阌谑┕がF(xiàn)場人員的計算，根據(jù)上述公式制訂便查表(2-10-8)。
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　　注：1.如遇不同口徑組成的管段，及驗泵時間不足24小時必須另行按公式計算。
　　　　2.表中低壓管氣密性試驗壓力為19.6千帕(147毫米汞柱)，中壓管為137千帕(1030毫米汞柱)。
　　　　3.使用時應將實測壓力降經(jīng)溫度和氣壓變化修正后所得的讀數(shù)與上表比較，當小于上表的允許壓力降時為合格，反之則不合格。

　　三、地下鋼管焊接質量的檢驗
　　焊接質量的檢驗包括焊接前、焊接過程和成品的檢驗。
　　1.焊前檢驗
　　(1)技術文件是否齊全(包括操作規(guī)程、施工方案等)，焊工是否符合上崗要求(應具有合格證)。
　　(2)焊條直徑和型號是否符合設計要求，焊接設備是否完善和適應工程需要，并核對運入施工現(xiàn)場的管材是否符合設計要求。
　　(3)銅管端面檢驗是確保焊接質量的重點，施工現(xiàn)場從以下三個方面進行(見圖2-10-6)。
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圖2-10-6 鋼管端面檢驗示意圖
1—測量中心；2—刻度；3—活動卡腳；4—固定卡腳；5—調節(jié)螺釘；6—角尺；
7—測角器擺桿；8—鋼管管壁；9—角尺；10—直尺

　　1)用卡尺檢查管端直徑，圓周偏差和橢圓度應符合表2-10-9要求。
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　　2)用直角尺檢查鋼管壁厚和鈍邊，用量角器檢查坡口，角度應符合要求。
　　3)用直角尺和直尺檢查鋼管端面垂直度，端面與中心線的垂直偏差不應大于管外徑的1％(但不大于3毫米)。
　　2.焊接過程中的檢驗
　　(1)接口兩側鋼管的縱向焊縫應錯開，間距(弧長)應大于100毫米?？v向焊縫應避免安裝于鉛垂方向(上下頂點)。
　　(2)接口的坡口形式根據(jù)不同的鋼管壁厚選定。
　　(3)拼接對口應用專用夾具固定(大口徑鋼管應同時配用內(nèi)撐)，并用焊矩切割修正對口使間隙保持均勻位置。操作中不應用大錘猛擊，固定方法按要求逐步進行，直至符合要求為止。
　　(4)焊接前應清除焊口內(nèi)外表面20毫米范圍內(nèi)的泥土、雜質、鐵銹、氧化皮等雜質，并用規(guī)定數(shù)量的定位焊固定后再逐步地拆除夾具。
　　(5)焊接的順序(分滾動焊接和固定焊接)必須按要求進行，每條焊縫應連續(xù)焊完，不得跨越施焊。各種焊接部位操作時焊條的角度、施焊的動作應根據(jù)本章第五節(jié)的要求進行。
　　(6)不允許在焊縫中嵌入其他金屬物體(如：元鋼、鋼板)而降低焊接的強度。
　　3.成品檢驗
　　(1)焊縫外觀檢驗標準應符合表面質量要求。
　　(2)焊縫內(nèi)部檢驗
　　1)煤油滲透試驗在焊縫的一面涂抹上白堊粉水溶液，待干燥后再在焊縫的另一面涂煤油。由于煤油表面張力小具有較強的滲透能力，當焊縫存在穿透性缺陷時，涂于管壁表面的煤油將透過微小孔隙在涂有白堊粉的一面呈現(xiàn)出明顯的油斑或條帶。為判斷焊縫缺陷的位置，應及時觀察滲透的位置變化，時間過長將使?jié)B透煤油蔓延而無法判斷。檢驗時間一般為20分鐘左右。由于該方法成本低，操作方便，在施工現(xiàn)場得到廣泛應用。但是對雖有缺陷但尚未穿透的部位，煤油無法滲透，因此煤油滲透試驗被列為初級測試方法。
　　2)焊縫的射線檢驗焊縫的射線檢驗可以非破壞性地顯示出存在于焊縫內(nèi)部缺陷的形狀、位置和大小。射線檢驗有X射線和Y射線兩種，它們都能透過不透明的物體。當射線通過被檢查焊縫時，由于焊縫內(nèi)缺陷對射線的衰減和吸收能力不同，通過焊接接頭的射線強度也不同，因此膠片上的感光程度有明顯的差異，由此可以判斷焊縫內(nèi)部缺陷的程度(見圖2-10-7)。
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圖2-10-7 焊縫內(nèi)部缺陷透視檢查
(a)未焊透；(b)裂縫；(c)氣孔和夾渣

　　根據(jù)JB928—67焊縫質量標準分為五級，用于中、低壓燃氣鋼管焊接質量標準一般可選用二～三級。標準中對焊縫缺陷數(shù)量的規(guī)定如下：
　?、俨辉试S存在的缺陷：任何裂紋、未熔合、未焊透。
　?、谠试S存在的氣孔數(shù)，見表2-10-10。
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　　氣孔的點數(shù)又與其孔徑的大小有關，計算式為
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式中m——允許氣孔點數(shù)(個)；
　　d——氣孔直徑(毫米)；
　　f——換算系數(shù)(見表2-10-11)
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　　③允許存在條狀夾渣，見表2-10-12。
　?、茉试S存在的單面未焊透；不應超過壁厚的15％(最大不超過2毫米)。
　　3)超聲波探傷超聲波探傷是利用超聲波高頻(二萬赫以上)能透過金屬材料深處，在界面邊緣發(fā)生反射的特點來檢查焊縫內(nèi)部缺陷。當超聲波束通入焊縫內(nèi)部遇到缺陷就會發(fā)生反射波束，并在熒光屏上形成脈沖波形，根據(jù)脈沖波形可以判斷缺陷的位置和大小。
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表2-10-12 允許存在的條狀夾渣長度和間距(毫米)?

　　注：δ表示壁厚，L表示相鄰夾渣的最長者的長度。
　　參照一機部和燃化部制定的鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷技術條件規(guī)定，質量標準為：
　?、俨辉试S存在任何裂紋、未焊透、未熔合和嚴重密集的氣孔夾雜區(qū)。
　　②允許存在的點狀缺陷(指壁厚8～25毫米)：在100毫米長的焊縫內(nèi)允許存在5個長度小于6毫米的缺陷。