2.3 容易形成爆炸性氣體混合物

　　蒸餾過程中，由于處于沸騰狀態(tài)，體系內始終呈現(xiàn)氣－液共存狀態(tài)，若因設備破裂或操作失誤，使物料外泄或吸入空氣，或由于冷凝、冷卻不足，使大量蒸氣經(jīng)貯槽等部位逸出，均可形成爆炸性氣體混合物，遇點火源就會發(fā)生容器內或外的爆炸燃燒。例如，某煉油廠減壓塔在停工檢修前，由于消除真空過快，塔內油氣很濃，溫度很高，空氣由放空閥大量吸入，導致爆炸事故，塔內有14層塔板被炸壞脫落。

　　2.4 容易發(fā)生自燃

　　原油和石油餾分的自燃點較低，如汽油為255～390℃，柴油為350～380℃，原油為350℃左右，而蒸餾裝置內的油品溫度在220～395℃之間，如果這些油品在生產裝置內某個部位滲漏出來，均已達到與接近油品的自燃點而引發(fā)自燃。

　　2.5 蒸餾操作過程復雜危險

　　蒸餾操作是一種復雜的過程，精餾塔的輔助設備多，如進料泵、加熱的再沸器、氣相冷凝冷卻器、回流管和受液槽以及側線出料（包括多個側線出料）、頂出料、底出料系統(tǒng)等，蒸餾過程某一指標或某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)偏差，都會干擾整個蒸餾系統(tǒng)的平衡，導致事故發(fā)生。

　　例如，蒸餾控制溫度過高，易出現(xiàn)超壓爆炸、泛液、沖料、過熱分解及自燃的危險，甚至使操作失控而引起爆炸；若溫度過低，則有淹塔的危險。加料量超負荷，對于釜式蒸餾，可造成沸溢性火災；對于塔式蒸餾，則可使氣化量增大，使未冷凝的蒸氣進入受液槽，導致槽體超壓爆炸。操作中回流量增大，不但會降低體系內的操作溫度，而且容易出現(xiàn)淹塔以至操作失控。蒸餾設備的出口管道被凝結、堵塞，會造成設備內壓力升高，發(fā)生爆炸火災。高溫的蒸餾設備內，若冷水或其他低沸點物質進入，瞬間會大量氣化，因內壓驟升而出現(xiàn)爆炸火災。某石油化工廠蒸餾釜內油的粘度不合格，為了調整油粘度，直接加入了未進行切水和檢查的蠟油于油溫為280℃的蒸餾釜內，造成水氣膨脹，釜內壓力急劇上升，導致12m3容積的蒸餾釜爆炸，造成3人死亡、13人受傷的重大事故。

　　2.6 加熱系統(tǒng)具有危險

　　加熱爐，特別是減壓加熱爐，其原料組分重，爐出口溫度高，如果各路進料不均勻，爐管內易結焦，造成局部過熱，嚴重時還會在塔內形成焦塊，堵塞抽出管線從而引起沖塔事故。

　　加熱爐都為管式明火加熱爐，爐管因長期使用，氧化剝蝕，管壁變薄，易導致爐管破裂發(fā)生漏油起火。

　　在未關掉氣源與燃料油閥時進行點火，易造成回火或爐膛爆炸，管道拉斷，油品物料噴出，隨即引起火災事故。

　　2.7 設備、管線易遭受破壞

　　設備、管線等在長時間的反復加壓與物料高速流動、摩擦過程中，金屬殼體材料易出現(xiàn)金屬疲勞。高溫條件下操作引起溫差應力破壞，高溫蠕變破裂。高大的塔器和管道易遭受外力如振動、風力、地基下沉和外加載荷等附加應力的作用而發(fā)生變形裂縫。處理含腐蝕性介質物料如石油蒸餾中原油含硫量較高，加工過程中生成酸性含硫化合物，具有較強的腐蝕性，在減壓塔底泵出口高溫管線、常壓塔頂油氣揮發(fā)線、空冷器的氣、液相變等部位，易發(fā)生腐蝕穿孔，壁厚減薄，進而失去承載能力或發(fā)生泄漏，釀成火災。

　　2.8 工藝中存在的引火源

　　裝置中多采用管式加熱爐，用油和燃氣進行明火加熱，為了滿足油料的蒸餾要求，加熱爐爐膛溫度需要很高，加熱爐易成為可燃物料的引火源。

　　常壓蒸餾裝置用電較多，有配電室，大量的電機、電線、開關、燈具，有些設備上還有變壓器。其中有不防爆或達不到防爆要求的，產生了電火花或發(fā)生短路就可能形成引火源。

　　油料在管道內高速流動會產生靜電且易積聚，最高靜電電壓可達萬伏以上，若靜電得不到及時導除，就可能放電產生電火花。雷雨時，蒸餾塔頂部如有可燃氣體排出，可能造成雷擊起火。

　　裝置內的管道、設備都是金屬的，搶修、檢修都離不開電氣焊等明火作業(yè)，如違章動火易引發(fā)事故。