設(shè)立高程控制點，采用大線錘找中心。首先在筒壁施工前要在基礎(chǔ)上作好中心控制點和標高控制點，筒壁施工時以上述中心點為依據(jù)吊線墜找出筒壁的中心點。隨著高度的增加，可在柱子10m，20m標高處預(yù)埋4塊T1010B鐵件，在鐵件上焊接10mm厚槽鋼作為鋼平臺，將中心點上引至鋼平臺上。引中心點時筒壁內(nèi)應(yīng)配備足夠的照明設(shè)備。

4.3.2.1 外部搭設(shè)兩排腳手架至標高39.00m，作業(yè)平臺層外側(cè)設(shè)臨時圍護并在底部滿掛安全網(wǎng)，腳手架外側(cè)面滿布剪刀撐增加其穩(wěn)定性。內(nèi)部搭設(shè)滿堂腳手架，內(nèi)架的搭設(shè)應(yīng)考慮筒壁吊線墜找中的需要。外架子為兩排腳手架，腳手架采用扣件式腳手架，立桿縱距1.2m，橫距1.2m，大橫桿步距1.5m，總體高度39.00m。空冷柱內(nèi)部搭設(shè)滿堂腳手架，立桿縱橫間距為1.2m，橫桿步距1.5m。由于筒身施工時內(nèi)架子只作為操作用腳手架，受力較小，并且架子可與筒壁完全頂死固定，因此內(nèi)腳手架不存在穩(wěn)定性問題。

4.3.2.2 腳手架搭設(shè)注意事項：首先進行搭設(shè)場地的平整，按照設(shè)計立桿的間距進行放線定位，并鋪設(shè)腳手板作為腳手架底座。底立桿應(yīng)按立桿接長要求選擇不同長度的鋼管交錯設(shè)置，至少應(yīng)有兩種適合的不同長度的鋼管做立桿。在腳手架側(cè)面滿布剪刀撐，斜桿與地面夾角為45^。。隨著柱體的高度不斷的增高，需每間隔2.4m高度將內(nèi)外腳手架與砼筒壁拉接固定來提高穩(wěn)定性。

4.3.2.3 步道及操作平臺搭設(shè)：在腳手架固定端搭設(shè)上人步道；步道斜梯采用3塊4m腳手板并排鋪設(shè)，休息平臺采用3塊2m腳手板并排鋪設(shè)，步道層高3.0m；在步道腳手板上需釘間距500的防滑條，在步道外側(cè)需滿掛安全網(wǎng)。操作平臺采取3塊4m腳手板并排鋪設(shè)，操作平臺下部滿掛安全網(wǎng)。所有腳手板均需用8#鉛絲綁扎牢固。

4.3.2.4 腳手架拆除（1）內(nèi)架子拆除:槽鋼平臺安裝完畢后即可拆除內(nèi)筒架子。內(nèi)筒架子采用逐根拆除、人工用繩子逐根上提至柱頂?shù)氖┕し椒?。為盡量避免高空墜物，拆除架子時腳手管扣件隨腳手管一起上提（不與腳手管拆散）。腳手管用繩子綁扎牢固并且底部用鉤子鉤牢后（見附圖）再人工上提。腳手管上提時必須用2塊2m腳手板放在架子上，筒內(nèi)人員躲藏在腳手板下面以防墜物傷人。等拆除到底部不具備搭腳手板時筒內(nèi)人員必須先于物料上到柱頂。筒內(nèi)人員通過軟梯上下，人員上下時掛2個（串聯(lián)）20m長差速器作為安全防護裝置。為防止筒內(nèi)底作業(yè)缺氧，作業(yè)時用空壓機通過軟管向筒內(nèi)輸送新鮮空氣。（2）外架子拆除:外架子拆除作業(yè)與搭設(shè)時相反，拆除下腳手管碼放整齊用吊車吊至0m，腳手管扣件放在扣件箱內(nèi)用吊車吊下。

??? 總之、腳手架拆除是一項危險性較大的作業(yè)過程，必須統(tǒng)一指揮，嚴禁存在垂直交叉作業(yè)。高空作業(yè)人員必須正確佩帶安全帶，無法掛安全帶的地點必須使用速差器。拆除下的物料需及時運走退庫，保持現(xiàn)場文明施工。

4.3.3.1鋼筋進場時，應(yīng)按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499等的規(guī)定抽取試件作力學(xué)性能檢驗，其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。復(fù)檢合格后方可使用，鋼筋下料應(yīng)先切長料、后切短料，配料時綜合考慮；成批下料前應(yīng)先放樣，仔細核對準確無誤后方可下料。當鋼筋的品種、級別或規(guī)格需作變更時，應(yīng)辦理設(shè)計變更文件。

4.3.3.2 空冷支柱鋼筋采用HPB235、HRB335和HRB400等級。豎向鋼筋有Φ16、Φ20、Φ25、Φ22、Φ28五種規(guī)格，鋼筋保護層為40mm，豎向鋼筋的連接采用機械連接和綁扎搭接，機械連接接頭要求應(yīng)滿足《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》及相關(guān)標準的規(guī)定；支柱環(huán)向鋼筋有Φ12、Φ14兩種規(guī)格，環(huán)筋采用綁扎搭接，搭接長度30d，接頭應(yīng)相互錯開，同一位置處接頭最少相鄰三排鋼筋，相鄰接頭間隔不少于1000mm。環(huán)筋在支柱與導(dǎo)線架連接節(jié)點處加密，加密范圍為節(jié)點上下750mm范圍內(nèi),間距100mm布置。

4.3.3.3 需要特別注意的是在混凝土筒壁內(nèi)部的避雷針引下線及架構(gòu)避雷引下線，引下線全線不得斷開并以暗線敷設(shè)，引下線的接頭均為焊接，其搭接長度不應(yīng)小于150mm，每柱設(shè)4根，伸出基礎(chǔ)、支柱外的1米引下線需經(jīng)除銹后涂刷防銹漆（底漆一道、面漆兩道），嚴格按圖施工。

4.3.4.1模板及其支架應(yīng)根據(jù)工程結(jié)構(gòu)形式、荷載大小、地基土類別、施工設(shè)備和材料供應(yīng)等條件進行設(shè)計。模板及其支架應(yīng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受澆筑混凝土的重量，側(cè)壓力以及施工荷載。

4.3.4.2 本工程為達到清水砼質(zhì)量標準，減少模板拼縫并提高砼的光潔度，決定外模板采用定型組合鋼模板（模板組合形式及尺寸詳見附圖），定型鋼模剛度好，弧度均勻，由專業(yè)廠家制作加工。整個柱身分3片組裝，模板高度為3.0m，定型鋼模面板采用4mm鋼板，加固肋采用槽鋼，模板底部和頂部設(shè)鋼制梯形分割條，接縫采用對接形式，夾海綿條避免漏漿，采用螺栓連接加固。模板提升使用吊車提升，倒鏈安裝就位，加固除本身連接外，外部使用絲杠調(diào)節(jié)加固。

4.3.4.3 內(nèi)模板采用定型組合小鋼模，使用P1015小鋼模組合連接，水平圍檁使用槽鋼，槽鋼與小鋼模點焊加固，為保證模板水平接茬不出現(xiàn)錯臺現(xiàn)象，需要在模板下部接茬部位增加一道槽鋼圍檁，通過緊固圍檁來達到防止錯臺的目的。內(nèi)模設(shè)木分割條，便于拆模。模板底部夾海綿條，避免漏漿。

4.3.4.4內(nèi)外模板通過內(nèi)外架子來支撐，模板加固必須保證同心度，每層砼澆注完畢不粘模即可將模板拆除用吊車提升到上一層。

4.3.4.5因頂部1.6m高度為實心結(jié)構(gòu)，為了拆除支架柱內(nèi)腳手架，節(jié)約材料，在35.9m標高處預(yù)埋4[20#槽鋼作為上部柱頭的支撐平臺。槽鋼平臺鋪設(shè)注意事項:

（1）柱頂施工分兩次進行，首先施工牛腿部分，并把槽鋼埋放好；然后再施工牛腿以上部分。牛腿部分模板底部依靠原內(nèi)筒壁模板生根，頂部靠內(nèi)腳手架加固，待牛腿施工完畢后再拆除內(nèi)筒壁模板和內(nèi)架子。

（2）槽鋼埋入砼中的長度必須保證200mm以上，且埋入砼中部分上需焊接2根Φ18長度300的錨固鋼筋。

（3）槽鋼應(yīng)盡量避免接頭，如存在困難應(yīng)將接頭放在靠邊的槽鋼上，且必須在三個面上雙面焊接200長б～10mm厚與槽鋼面等寬的鋼板進行補強。

（4）槽鋼安裝完畢后將中心控制點由底部通過吊線墜的方法上引至槽鋼平臺之上；然后將內(nèi)架子拆除干凈，人工將腳手架材料上提至柱頂外。

（5）槽鋼平臺鋪設(shè)完畢后首先支設(shè)外模板，待外模板找好中心并加固完畢后再鋪設(shè)內(nèi)底模。外模板支設(shè)完畢后，用經(jīng)緯儀自底部將兩條軸線上翻至模板上口作為柱頂埋件的軸線和中心控制，并與吊線墜方法控制的中心點相互校核。采取用50m鋼尺從柱子底部的0m標高點上拉的方法測定柱子頂面砼標高。

（6）槽鋼平臺組裝完畢后在上部鋪設(shè)50×100方木間距100mm，在方木頂部鋪多層板作為底模。

4.3.4.6 預(yù)埋件安裝：鐵件安裝應(yīng)在安裝模板前固定于鋼筋支架上，安裝前應(yīng)檢查鐵件的外形尺寸、數(shù)量，安裝時應(yīng)抄標高、拉白線，確保鐵件安裝滿足設(shè)計要求。鐵件安裝時使用鋼筋與預(yù)埋鐵件焊接牢固，為防止鐵件周圍跑漿到鐵件表面，應(yīng)在鐵件四周固定一圈海綿條。

4.3.5.1水泥進場時應(yīng)對其品種、級別、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并應(yīng)對其強度、安定性及其他必要的性能指標進行復(fù)驗，其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標準《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》GB175等的規(guī)定。

4.3.5.2 混凝土生產(chǎn)必須依據(jù)混凝土的設(shè)計強度等級，先由試驗室進行試配，鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中，當使用含氯化物的外加時，混凝土中氯化物的總含量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50164 的規(guī)定。

4.3.5.3 空冷平臺支柱筒身為薄壁結(jié)構(gòu)，混凝土澆筑質(zhì)量至關(guān)重要，除材質(zhì)和配合比應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)范要求外，施工操作時還需注意振搗密實，杜絕出現(xiàn)蜂窩、麻面現(xiàn)象，保證強度和外觀工藝。

為確?？绽渲诺耐庥^工藝達到清水砼標準，特制定以下控制措施：

（1） 增強全體人員的質(zhì)量意識，嚴把支模的質(zhì)量關(guān)，不合格必須返工處理。

（2） 嚴格控制砼的塌落度在120mm—140mm范圍內(nèi)，砼質(zhì)量由施工隊認可以分清責任。

（3） 支柱定型鋼模板由木工負起責任，任何時間都不能遭受雨淋，防止模板生銹及變形影響混凝土的外觀。

（4）砼澆注時必須分層布料（分層厚度為400mm左右），四點下灰，每點振搗時間控制在20s左右（±5s）；嚴格控制上下層混凝土澆筑時間的間隔不得過短，確保澆筑速度不大于1m/h，且不得過長防止出現(xiàn)冷縫；為保證施工質(zhì)量；砼振搗必須到位，不得漏振或過振，每層混凝土澆注20分鐘后進行二次振搗，保證混凝土內(nèi)部的密實，避免筒壁周圍產(chǎn)生氣泡，影響混凝土的外觀。

（5） 模板拆模后，柱外側(cè)包裹塑料薄膜并澆水養(yǎng)護7天以上時間，為保證混凝土的濕度，需在柱拆模后馬上包裹塑料薄膜。

（6） 拆模后，模板應(yīng)清理干凈，以備下次使用。

（7） 嚴格控制模板頂面標高，確保所有柱的分隔線在同一標高，拆模時注意保護分格條。

（8） 在模板上提時，需在鋼筋外側(cè)綁扎外套PVC管的鋼筋作為滑道，以避免損傷模板的板面。

（9） 在施工中必須注意保護模板，螺栓不能緊固的太緊，以不漏漿為原則，模板螺栓緊固要派專人進行，以利于積累成功經(jīng)驗。

（10） 在第一層模板支設(shè)完畢后，必須保證模板底部密封嚴密，防止出現(xiàn)漏漿起砂現(xiàn)象。外模底部需用海綿條封堵密實，表面拼縫處用海綿條封堵。

（11） 外模支設(shè)時嚴格控制豎向拼縫，保證拼縫平齊，防止出現(xiàn)錯臺。

（12） 在模板支設(shè)始末，必須嚴格檢查模板內(nèi)部，嚴禁存在一切雜物，如驗收時發(fā)現(xiàn)內(nèi)部雜物則對相關(guān)責任人進行處罰。

4.3.5.4 混凝土澆筑在20m標高下采用泵罐車，在20m標高上部采用8噸塔吊、吊斗配合打灰。

5 保證工期的措施

5.1 通過施工前的技術(shù)準備，編制質(zhì)量工藝實施細則、安全文明施工措施等，為施工做好技術(shù)保障，預(yù)防施工中可能出現(xiàn)的問題，并做好處理方案。

5.2 施工所用材料提前準備，并做好使用計劃，避免影響施工。

5.3 根據(jù)總工期，編寫詳細的日計劃，每天向班組下達日工作計劃。每天落實檢查，及時解決出項的問題。

6 技術(shù)經(jīng)濟分析

6.1 合理化工期

合理安排工序，施工銜接緊密.盡量減少施工中人力投入量，盡量增加機械施工在工程中所占的比重，以提高工作效率。制定合理的工程施工計劃，以形成流水作業(yè)作為重要參考安排施工進度。避免因工序安排不合理而影響工程進度。

6.2 節(jié)約用料

提高預(yù)算的準確度，加強材料領(lǐng)用控制，避免多領(lǐng)、超領(lǐng)現(xiàn)象的出現(xiàn)，減少浪費.在制作鐵件的時候盡量使用鋼筋的廢腳料，加強廢料的回收利用；加強鋼筋放樣制作的審核和過程管理，避免余料過多，廢料合理利用。對模板配置進行放樣合理使用，模板刷隔離劑，新口刷瀝青漆封口。鋼模板不得拋擲，以免降低模板的周轉(zhuǎn)次數(shù)。加強模板保護，增加周轉(zhuǎn)次數(shù)；嚴格控制混凝土澆筑數(shù)量，避免造成浪費；回填材料嚴格按照圖紙要求進行配制、施工，控制回填材料總體用量。技術(shù)準備充分，材料及時到位，合理組織生產(chǎn)，加快工程進度，達到節(jié)約成本目的；

6.3 合理選擇周轉(zhuǎn)材料：空冷支柱外模板采用標準定型鋼模板，內(nèi)模采用小鋼模以提高模板的周轉(zhuǎn)率和模板的一次性投入費用。

7 質(zhì)量控制點的設(shè)置和質(zhì)量通病的預(yù)防

7.1 質(zhì)量目標

鋼筋接頭檢驗合格率????? 　　　　??100%；

混凝土R28檢驗合格率???????? ??????100%；

混凝土表面平整、內(nèi)實外光、尺寸準確、顏色一致，消除配合比不準、模板漏漿、搗固不實、漏筋、埋件不平等影響混凝土表面質(zhì)量的通病。