1 主題內容與適用范圍
　　本標準規(guī)定了油田專用壓力容器的設計、制造、安裝、使用、檢驗、修理、改造等方面的安全管理基本要求。
　　本標準適用于原油生產過程中介質為原油、原油和水、污水，最高工作溫度為85度（低于上述介質標準沸點），最高工作壓力為0.1~0.6MPa的各種分離儲存容器，即：游離水脫除器、污水緩沖罐、電脫水器、原油污水緩沖罐、各種油水分離沉降罐，短時間承壓的井口水、油、氣計量分離器，上述各種容器的安全附件。
　　2 引用標準
　　 GB150-89 鋼制壓力容器
　　 GB3323-87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
　　 JB1152-81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷
　　 JB4708-92 鋼制壓力容器焊接工藝評定
　　 CVDA-84 壓力容器缺陷評定規(guī)范
　　3 術語
　　油田專用容器
　　指油田油氣集輸生產中對安全生產有一定危險程度，但又不同時具備《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》第三條中規(guī)定的三個條件的容器，如：游離水脫除器、污水緩沖罐、電脫水器、原油污水緩沖罐、各種油水分離沉降罐。
　　4 總則
　　4.1油田專用容器（以下簡稱“專用容器”）在原油生產和集輸過程中被廣泛應用。為了貫徹
　　“安全第一，預防為主”的國家安全生產方針，以國務院頒發(fā)的《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行
　　條例》為原則，以確保油田專用容器安全運行，針對性地做好油田安全生產工作，保護職工生
　　命和國家財產的安全為宗旨，同時為便于主管和安全部門監(jiān)督檢查，特制定本規(guī)定。
　　4.2本規(guī)定是對專用容器安全技術監(jiān)督的基本要求。專用容器的設計、制造、安裝、使用、管理、檢驗、修理和改造工作的有關單位必須遵守并滿足本規(guī)定的要求。
　　油田開發(fā)、基建系統(tǒng)的主管部門負責本規(guī)定的貫徹執(zhí)行，油田各級安全部門，負責本規(guī)定執(zhí)行情況的監(jiān)督檢查。
　　4.3油田專用容器的結構、技術、材料和管理將隨著開發(fā)工藝的發(fā)展而變化。如與本規(guī)定不符時，應進行必要的研究和試驗，并經行業(yè)主管部門主持審定同意，可在指定單位經一年以上的試用期證明其安全可靠，方可推廣使用。
　　5 設計
　　5.1專用容器的設計，由取得壓力容器設計單位資格證書的單位承擔。
　　5.2專用容器的設計必須符合安全可靠，工藝先進、結構合理的原則，應便于制造和維修、檢驗，同時應采用先進的安全防護技術。
　　5.3專用容器設計必須符合GB150的各項規(guī)定。
　　5.4設計單位和設計人員，應對其所設計的“專用容器”設計文件的準確性和完整性負責。設計總圖上應有設計、校核、審核人的簽字。定型設計總圖上簽署到單位技術負責人。
　　專用容器總圖（藍圖）上必須蓋有壓力容器設計資格印章。
　　5.5專用容器設計總圖上，應注明下列內容：
　　 a.專用容器的名稱；
　　 b.設計溫度；
　　 c.設計壓力；
　　 d.最高工作壓力；
　　 e.介質的名稱；
　　 f.容器的容積、凈重；
　　 g.焊縫系數；
　　 h.腐蝕裕度；
　　 i.壓力試驗的要求；
　　 j.檢驗要求（包括探傷方法、比例、合格級別）；
　　 k.類別（專用容器）。
　　5.6因結構、生產、介質原因不能進行內部檢驗時，在圖紙上應注明計算厚度以便于使用過程中進行測厚檢查。
　　5.7內徑大于等于1000mm的專用容器至少應開設一個人孔。有排污要求的容器，其清污孔要便于操作。
　　5.8有保溫層的大型容器，如設計采用固定不可拆保溫結構，應對容器制造提出外表面進行全面宏觀檢查要求，必要時應提出對全部焊縫進行外表面無損探傷檢查要求。
　　設計選用的保溫材料不得對容器有腐蝕。
　　6 制造
　　6.1專用容器制造單位，必須持有省級以上（含省級）勞動部門頒發(fā)的壓力容器制造許可證，無制造許可證單位，不得制造專用容器。
　　6.2專用容器制造單位，必須嚴格執(zhí)行本規(guī)定及國家和有關部門制定的有關規(guī)范、標準，嚴格按照設計圖樣制造。
　　制造單位對原設計的修改和主要受壓元件材料代用，必須事先取得原設計單位的設計修改證
　　明文件。
　　6.3焊接專用容器的焊工，必須按原勞動人事部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期內擔任合格范圍內的焊接工作。制造單位應建立焊工技術檔案。
　　6.4制造單位必須在專用容器明顯的部位裝設產品銘牌，并留出裝設專用容器注冊銘牌的位置。
　　未裝產品銘牌的專用容器不能出廠。
　　產品銘牌上至少應載明：
　　 a.專用容器名稱；
　　 b.制造單位名稱；
　　 c.制造許可證編號；
　　 d.制造年月；
　　 e.產品編號；
　　 f.設計壓力；
　　 g.設計溫度；
　　 h.最高工作壓力；
　　 i.容器凈重。
　　6.5專用容器出廠時，制造單位必須向用戶提供以下技術文件和資料。
　　6.5.1竣工圖樣（如在原藍圖上修改，則必須有修改人、技術審核人確認標記）。
　　6.5.2產品質量證明書。
　　6.5.3專用容器產品安全質量監(jiān)督檢驗證書（由總公司技術監(jiān)督局授權的專業(yè)檢驗單位檢驗）。
　　接受外委專用容器受壓元件的制造單位，應參照《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》附件“產品
　　質量證明書”的有關內容，向用戶提供產品質量證明書。
　　6.6現場組焊專用容器質量驗收，應有上級主管部門和安全部門的代表參加。
　　6.7專用容器制造單位對專用容器所用的材料，在投用前應認真核對質量證明文件，并核對爐批號和材料牌號的標記。按相應的標準規(guī)定，認真檢查材料表面質量，不合格的不準投用。
　　6.8用于制造專用容器材料，有下列情況之一的應復驗，缺少的項目應補齊：
　　 a.質量證明書內容、項目不全；
　　 b.制造單位對材料的性能和化學成分有懷疑時；
　　 c.設計圖樣上有要求的。
　　6.9筒體和封頭制造，主要控制項目：
　　 a.坡口幾何形狀和表面質量；
　　 b.殼體直線度，縱、環(huán)焊縫對口錯邊量和棱角度，同一斷面的最大最小直徑差；
　　 c.封頭的拼接成形和主要尺寸偏差；
　　 d.筒體與封頭的不等厚度對接連接。
　　6.10專用容器的組焊要求。
　　6.10.1不應采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節(jié)縱縫應錯開，其焊縫中心間距應不小于100mm。
　　6.10.2專用容器上焊接臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與專用容器殼體相同或可焊接性能相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨
　　平滑。打磨后的筒體厚度不應小于設計厚度。
　　6.10.3不允許強力組裝。
　　6.11專用容器施焊前的焊接工藝評定必須遵守JB 4708的有關規(guī)定。
　　6.12專用容器焊縫的表面質量要求：
　　6.12.1形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規(guī)定。
　　6.12.2不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除干凈。
　　6.12.3容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。
　　6.12.4角焊縫的焊腳尺寸，應符合設計圖樣要求，外形應平緩過渡。
　　6.13焊縫返修的要求：
　　6.3.1焊縫的返修應由有證的焊工擔任。返修工藝措施應得到焊接技術負責人的同意。同一部位
　?。春秆a的填充金屬重疊）的返修次數不應超過二次。對經過返修不合格的焊縫，如再進行返
　　修，應經制造單位技術負責人批準。返修的次數、部位和無損探傷結果等，應記入專用容器質
　　量證明書中。
　　6.13.2壓力試驗后，一般不應進行焊縫返修。確需返修的，返修部位必須按原要求經無損探傷檢驗合格。由于焊縫或接管泄漏而進行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的專用容器，還應重新作壓力試驗。
　　6.14專用容器主要受壓元件焊縫隙附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。
　　6.15壓力容器產品試板與試樣的要求：
　　6.15.1為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學性能（包括彎曲性能），應焊制產品焊接試板或抽取試樣毛坯，以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。
　　6.15.2產品焊接試板，圓筒形專用容器的縱焊縫，必須至少制作產品焊接試板一塊，且應作為筒節(jié)縱焊縫的延長部位，采用施焊專用容器相同的條件和焊接工藝同時焊接。
　　6.15.3專用容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合格標準和復驗要求，應符合GB150附錄G“產品焊接試板焊接接頭力學性能檢驗”的規(guī)定。
　　7 無損探傷與壓力試驗
　　7.1專用容器的無損探傷和壓力試驗，必須符合本章的有關規(guī)定，同時還應滿足有關標準和設計文件的要求。
　　7.2無損探傷人員應按照《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格鑒定考核規(guī)則》進行考核，取得資格證書的人員方能承擔與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作。
　　7.3專用容器的焊接接頭，必須先進行規(guī)定的形狀尺寸和外觀質量檢查，合格后才能進行規(guī)定的無損探傷檢驗。
　　7.4專用容器的無損探傷包括射線和超聲波探傷。專用容器制造單位應根據圖樣和本規(guī)定選擇探傷方法及探傷比例。
　　專用容器的A類及B類焊縫，做局部無損探傷檢查。探傷方法可按圖樣規(guī)定選用超聲波或射線
　　法，檢查長度按臺計，取每條焊縫的20%以上，應重點選擇封頭與筒體焊縫，封頭拼接焊縫和
　　T形接頭部位。制造單位對未檢查部分的質量仍需負責。若作進一步探傷檢查，發(fā)現有未焊透
　　等線性缺陷危及容器安全時，就應選擇百分之百的探傷比例。
　　7.5探傷應采用如下標準：
　　7.5.1焊縫的射線探傷按GB3323進行，其探傷的A類及B類焊縫，Ⅲ級為合格。
　　7.5.2焊縫的超聲波探傷按JB1152進行，對探傷的A類及B類焊縫，Ⅱ級為合格。
　　7.6經射線或超聲波探傷的焊縫中，如果有超標的缺陷，應在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部位采用原探傷方法重新檢查，直至合格。
　　進行局部探傷的焊縫，發(fā)現有超標的缺陷時，兩次以上補焊需經技術負責人批準，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于250mm。若仍有超標缺陷時，則對該焊縫做百分之百探傷檢查。
　　7.7制造單位必須認真做好無損探傷的原始記錄。正確填發(fā)報告，妥善保管好底片（包括原、返修片）和資料，保存期限不應少于6年。
　　7.8專用容器的壓力試驗是指耐壓試驗，壓力試驗包括液壓和氣壓試驗。壓力試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小于下表的規(guī)定。

　　表1 壓力試驗的試驗壓力

　　

　　
　　注：p為該容器的設計壓力

　　7.9壓力試驗時，專用容器殼體平均一次總體薄膜應力值應符合下列要求：
　　7.9.1液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%；
　　7.9.2氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%；
　　校核壓力試驗應力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。
　　7.10壓力試驗前，專用容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當，必須用兩個量程
　　相同并經檢定的壓力表，壓力表應符合12.13條規(guī)定，并裝在試驗裝置便于觀察的部位。
　　7.11壓力試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可。壓
　　力試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。
　　7.12專用容器液壓試驗的具體要求按GB150中10.9條的規(guī)定進行。
　　7.13專用容器液壓試驗后，符合下列情況，即認為合格：
　　 a.無滲漏；
　　 b.無可見的異常變形；
　　 c.試驗過程中無異常的響聲。
　　7.14專用容器氣壓試驗的具體要求按GB150中10.9條的規(guī)定進行。
　　 在試驗中經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。
　　8 安裝與驗收
　　8.1專用容器的安裝由企業(yè)的工程質量監(jiān)督機構負責質量監(jiān)督，業(yè)務上接受主管和安全部門的監(jiān)督指導。
　　8.2移裝的專用容器，必須由專業(yè)檢驗單位進行內外部檢驗合格后，方可進行安裝。
　　8.3專用容器到貨后，必須經安裝部門、訂貨部門聯(lián)合開箱檢驗，合格后方可入庫。檢驗的主要內容：
　　 a.按裝箱單清點箱數或總件數；
　　 b.每個包裝箱的實物和數量是否與該包裝箱的裝箱單相符；
　　 c.專用容器及零部件有無損壞；
　　 d.出廠技術資料是否齊全。
　　8.4專用容器安裝時，企業(yè)基建部門應組織進行安裝的中間質量檢查，并做好專用容器內件安裝質量檢查驗收，填好記錄備查。
　　8.5專用容器安裝完畢后，企業(yè)的基建部門負責組織由安全部門等有關單位參加的按設計圖樣和有關技術文件規(guī)定的要求，對專用容器安裝工程進行全面的檢查驗收。驗收包括以下內容：
　　 a.出廠技術資料是否齊全、準確，發(fā)現不全或有疑問時，應由制造單位提出補充報告；
　　 b.保溫、防腐（包括內部）、涂漆和靜電接地等項目按圖樣要求完成；
　　 c.容器安裝質量檢查記錄；
　　 d.安全附件調校記錄；
　　 e.專業(yè)檢驗單位的檢驗報告（主要項目：竣工圖、質量證明書、監(jiān)檢證書、容器外觀質量、
　　焊縫外觀質量、支座質量、基礎質量、防腐保溫質量、接地、內件安裝質量、安全附件檢定情
　　況等）；
　　 f.經主管壓力容器的技術人員簽字的驗收文件。
　　8.6專用容器試運合格后，安裝單位和使用單位應履行移交簽字手續(xù)，所有安裝資料應移交使用單位保管。
　　9 修理和改造
　　9.1具有壓力容器制造許可證的單位或鍋爐壓力容器修理單位才能從事專用容器修理和改造。
　　9.2專用容器修理和改造，如：開孔、焊補，更換筒節(jié)（包括封頭、人孔、接管等），均應根據GB150標準制定具體施工方案和施焊工藝，經技術負責人審批，報安全部門備案。
　　9.3專用容器受壓元件的修理或技術改造，必須保證其結構強度，滿足安全使用要求。
　　9.4無損檢驗人員和施焊焊工，必須由取得資格證書的人員擔任。
　　9.5修理和改造所用材料（焊條、焊絲、焊劑等）和閥門、緊固件，應具有質量證明書或復驗合格證。利用舊的材料、閥門、緊固件時，必須進行檢查，合格后方可利用。
　　9.6專用容器修理、改造項目經驗檢驗單位檢驗合格后，方可進行防腐、襯里、保溫等工作。
　　9.7在用專用容器存在合格缺陷修復辦法：
　　9.7.1打磨消除缺陷：容器焊縫每母材表面或近表面的缺陷，采用打磨消除，若剩余的最小壁厚
　　仍大于強度核算的最小壁厚加預計使用到下一個檢驗周期腐蝕量兩倍之和，只要進行曲圓滑過
　　渡（坡度小于等于1：4）處理，可不必焊補，便可繼續(xù)使用。
　　9.7.2焊縫需要補焊時，補焊長度不小于100mm。對于大面積的凹坑，其深度小于1/2壁厚時可采用堆焊，堆焊邊緣間距小于100mm，視為連續(xù)缺陷應通長堆焊。
　　9.7.3修理和改造的專用容器，修理中進行焊補、堆焊或更換筒體的部位，應做無損探傷檢驗，
　　其質量應符合第4.5條的有關規(guī)定。
　　9.8專用容器修理和改造后，施工單位應向使用單位主管部門提供如下技術資料：
　　 a.竣工圖；
　　 b.質量證明書；
　　 c.專業(yè)檢驗單位的檢驗報告。
　　9.9專用容器改造后，應按改造情況重新裝設銘牌，原銘牌及資料存檔備查。
　　10 使用與管理
　　10.1使用專用容器單位的技術負責人（主管局長或總工程師），必須對容器的安全技術管理負
　　責。局開發(fā)（機動）部門負責日常管理工作。局安全技術部門負責安全技術監(jiān)督管理工作。
　　10.2專用容器安全技術管理涉及內容：
　　 a.貫徹執(zhí)行本規(guī)定和有關的安全技術規(guī)范；
　　 b.參加專用容器安裝的驗收及試車；
　　 c.檢查專用容器的運行、維修和安全附件檢定；
　　 d.專用容器的檢驗、修理、改造和報廢等安全技術審查；
　　 e.匯總專用容器的定期檢驗計劃，并負責督促實施；
　　 f.向上級安全部門報送當年專用容器統(tǒng)計報表和定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題等；
　　 g.專用容器事故的調查分析和報告；
　　 h.檢驗、焊接和操作人員的安全技術培訓管理；
　　 i.專用容器使用登記及技術資料的管理。
　　10.3驗收合格的專用容器投用前，應按本規(guī)定的要求向局安全部門申報和辦理使用登記手續(xù)。
　　10.4專用容器使用單位，必須建立專用容器技術檔案。
　　10.5企業(yè)應根據生產工藝要求和專用容器的技術性能制訂專用容器安全操作規(guī)程（或包括在工
　　藝操作規(guī)程內），安全操作規(guī)程或工藝操作規(guī)程至少應包括：
　　 a.專用容器的操作參數；
　　 b.專用容器的操作方法，開、停車的操作程序和注意事項；
　　 c.專用容器運行中應重點檢查的項目和部位，以及運行中可能出現的異?，F象及處理措施；
　　 d.專用容器停用后的封存和保養(yǎng)方法。
　　10.6使用單位不得任意修改原設計條件。嚴禁超溫超壓運行。如需要改變原設計條件時，應征
　　得原設計單位同意。
　　10.7專用容器操作人員需進行培訓，經安全部門組織考試合格后才能獨立上崗操作。應嚴格遵
　　守安全操作規(guī)程、崗位責任制和本規(guī)定。
　　10.8專用容器發(fā)生下列現象時，操作人員應立即采取緊急措施并及時報告有關部門：
　　 a.工作壓力、工作介質溫度或壁溫超過設計值，采取措施仍不能使之下降時；
　　 b.主要受壓元件發(fā)生裂縫、鼓包、變形、泄漏等危及安全的異常現象時；
　　 c.安全附件失效，接管斷裂，緊固件損壞難以保證安全運行時；
　　 d.發(fā)生火災等事故直接威脅到專用容器安全運行時。
　　10.9專用容器內部有壓力時，不得進行任何修理或緊固工作。
　　10.10專用容器檢驗、修理人員在進入專用容器內部進行工作前，使用單位必須參照《在用壓力容器檢驗規(guī)程》要求，作好準備和清理工作，達不到檢驗要求的，工作人員不得進入。
　　11 定期檢驗
　　11.1專用容器使用單位，必須認真安排容器的定期檢驗工作，定期檢驗的年度計劃應由使用單
　　位報送主管部門和安全部門。安全部門應對檢驗計劃的執(zhí)行情況和檢驗質量進行檢查。
　　11.2專用容器定期檢驗分為：
　　11.2.1外部檢查：是容器檢驗員在容器運行中的定期檢查，每年至少一次。
　　11.2.2內外部檢驗：是容器檢驗員在容器停機時的檢驗，檢驗項目參見《在用壓力容器檢驗規(guī)程》，其期限分為：
　　11.2.2.1因結構原因不能進行內部檢驗的專用容器，可只進行耐壓試驗和從外壁進行無損檢驗，
　　一般每隔3年一次。
　　11.2.2.2介質為含水70%以上的原油時，每隔6年檢驗一次。
　　11.2.2.3介質對材料腐蝕速率低于0.1mm/a的或有可靠防腐層的，每隔10年檢驗一次。
　　11.2.2.4壓力試驗：是指專用容器停機時，內外部檢驗合格后，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗，其周期每10年至少一次。
　　11.3有下列情況之一的專用容器，內外部檢驗期限應予以適當縮短：
　　 a.使用期限超過15年，經技術鑒定，確認不能按正常檢驗周期運行；
　　 b.檢驗員認為應該縮短的。
　　11.4有下列情況之一的容器，內外部檢驗合格后必須進行耐壓試驗：
　　 a.用焊接方法修理或更換主要受壓元件的；
　　 b.停止使用兩年后重新投用的，原油含硫腐蝕嚴重的，環(huán)境條件惡劣的；
　　 c.移裝的；
　　 d.無法進行內部檢驗的；
　　 e.使用單位對專用容器的安全性能有懷疑的；
　　 f.因本身發(fā)生故障而緊急停用的。
　　11.5因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗的，使用單位必須申明理由，提前三個月
　　提出申報，經單位技術負責人批準，報局安全部門審查同意后，方可延長。
　　11.6在用專用容器，確需進行缺陷評定的，應按以下規(guī)定辦理：
　　11.6.1由局安全部門組織專業(yè)評定單位及有關單位的工程技術人員參加，參照CVD A-84進行評
　　定。確認有足夠的安全可靠性的，經局主管部門同意和安全部門批準，方可繼續(xù)使用。
　　11.6.2負責缺陷評定的單位，必須對缺陷的檢驗結果、缺陷評定結論和專用的安全性能負責。
　　11.7專用容器檢驗工作由取得總公司技術監(jiān)督局認可的專業(yè)容器檢驗單位授予的檢驗員及無損
　　探傷員資格證書的人員擔任。
　　12 安全附件
　　12.1專用容器用安全閥、壓力表、液面計和測溫儀表，應符合本規(guī)定，同時還應符合相應標準的規(guī)定。
　　12.2本規(guī)定適用范圍內的容器均應裝設安全閥。在系統(tǒng)中如已設置有足夠安全泄放量的安全閥時，單個容器可不安裝安全閥。
　　12.3在安全閥的排出口應裝設放空導管，放空導管應能將排出的介質引至安全地點。
　　12.4新啟用的安全閥，應根據使用情況校驗合格后，才準安裝使用。
　　12.5安全附件應實行定期檢驗制度，安全閥每年至少校驗一次。
　　12.6運行中起跳的安全閥，必須分析起跳原因，必要時應重新定壓。
　　12.7運行過程中的安全附件應定期檢驗和維護，確保所有安全附件齊全、靈敏、可靠。安全閥
　　的定壓值應按設計圖紙的規(guī)定。安全閥開啟壓力值最大不得超過容器設計壓力。
　　12.8安全閥的閥桿安裝應垂直于地面，容器或管道與安全閥之間有截止閥時，截止閥必須全開
　　并加鉛封。
　　12.9安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書，并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。
　　12.9.1安全閥的質量證明書應包括下列內容：
　　 a.銘牌上的內容；
　　 b.制造依據的標準；
　　 c.檢驗報告；
　　 d.監(jiān)檢報告；
　　 e.其他特殊要求。
　　12.9.2安全閥的金屬銘牌上應載明下列內容：
　　 a.制造單位名稱、制造許可證編號；
　　 b.型號、型式、規(guī)格；
　　 c.產品編號；
　　 d.公稱壓力，MPa；
　　 e.閥座喉徑，mm；
　　 f.排放系數；
　　 g.適用介質、溫度；
　　 h.檢驗合格標記，監(jiān)檢標記；
　　 i.出廠年月。
　　12.10安全附件安裝的要求，必須遵照有關規(guī)定。
　　12.11安全閥及其他安全附件出廠資料和檢驗報告均存入專用容器技術檔案里。
　　12.12安全閥無銘牌、鉛封和檢驗合格證不得使用。
　　12.13壓力表出現下列情況之一時，應停止使用：
　　 a.有限止釘的壓力表，在無壓力時，指針不能回到限止釘處；無限止釘的壓力表，在無壓力時，指針距零位的數值超過壓力表的允許誤差；
　　 b.表盤封面玻璃破裂或表盤刻度模糊不清；
　　 c.封印損壞或超過校驗有效期限；
　　 d.表內彈簧管泄漏或壓力表指針松動；
　　 e.其他影響壓力表準確指示的缺陷；
　　 f.經檢定不合格。
　　12.14專用容器液面計應符合有關標準的規(guī)定，并應符合下列要求：
　　12.14.1應根據專用容器介質、最高工作壓力和溫度正確選用。
　　12.14.2在安裝前，應進行1.5倍液面計公稱壓力的水壓試驗。
　　12.14.3寒冷地區(qū)室外使用液面計，應有防凍防凝措施，以防止出現假液位。
　　12.15專用容器運行操作人員，應加強液面計的維護管理，經常保持完好和清晰。
　　12.16液面計有下列情況之一的，應停止使用：
　　 a.玻璃板（管）有裂紋、破碎；
　　 b.閥件固死；
　　 c.經常出現假液位。
　　12.17容器上裝設測試溫度的儀表，應定期進行校驗。
　　─────────────────
　　附加說明：
　　本標準由石油工業(yè)安全專業(yè)標準化技術委員會提出并歸口。
　　本標準由大慶石油管理局安全處負責起草。
　　本標準主要起草人劉景軒、孫偉、單宏祥。