為防止有色金屬冶煉條件和環(huán)境對工作人員身體傷害所采取的對策。在從精礦或礦石中提取各種有色金屬的冶煉過程中存在各種金屬煙塵、二氧化硫、砷、汞、高溫等主要勞動衛(wèi)生問題。

　　工藝流程    有色金屬分火法冶煉和濕法冶煉。前者基本工藝流程為：精礦→燒結(焙燒)→熔煉→精煉→電解→鑄型。后者基本工藝流程為：精礦→燒結→浸出→凈液(化)→電解→鑄型。

　　職業(yè)危害因素    有色金屬冶煉過程主要產生鉛、鋅、銻、銅、汞、錫等多種金屬化合物的}昆合性煙塵，其中鉛煙塵為主要危害因素。鉛鋅冶煉的煉鉛車間主要工作地點的鉛塵濃度為0.06～75.11mg/m3，合格率為0％～11％；鉛煙濃度為0.26～40.50mg/m3，合格率為零；粉塵濃度為0.2～184.4mg/m3，合格率為0％～39％。電解作業(yè)鉛塵濃度平均為0.89mg/m3，鉛煉濃度平均為0.39mg/m3。銅鎳冶煉過程中主要產生二氧化硫和氯氣，各工作地點的二氧化硫濃度可達4.4～2360mg/m3，以出渣地段為最高。銅冶煉車間空氣中三氧化二砷濃度平均為27.58mg/m3(0.01～276.1mg/m3)；在應用氯化冶煉時，由于設備泄漏，車間空氣中氯氣濃度可達611.5mg/m3。錫冶煉主要產生混合性煙塵及二氧化硫、砷化物、一氧化碳等有害因素，車間空氣中砷化氫濃度為1.0～45.0mg/m3，二氧化硫濃度為1.0～38.99mg/m3，一氧化碳濃度為37.0～62.5mg/m3，三氧化二砷濃度平均為2.57mg/m3。銻冶煉主要產生銻、砷、鉛等的金屬煙塵，主要成分為三氧化二銻，工作地點銻平均濃度為4.95～35.0mg/m3，砷平均濃度為0.017～1.87mg/m3。汞冶煉產生大量的含汞廢氣、廢水和廢渣，其中汞冶煉和成品加工地段的汞蒸氣濃度最高，可超過最高容許濃度十倍至數百倍。鈹冶煉主要產生鈹煙塵和鈹蒸氣，車間空氣鈹平均濃度為0.03～11.9mg/m3。鎘冶煉主要危害因素為鎘煙塵，車間空氣中氧化鎘濃度常超過最高容許濃度。鋁冶煉主要產生氟化氫和瀝青煙氣，車間空氣中氟化氫平均濃度為2.6mg/m3(0.02～51.0mg/m3)，火法冶煉還存在高溫危害因素，主要工作地點氣溫為36.0～47.0℃，超過當地夏季通風設計計算溫度8～10℃。

　　有色金屬工業(yè)體力勞動強度分級 Ⅰ級和Ⅱ級占77.93％、Ⅲ級和Ⅳ級的占22.07％。生產性粉塵危害程度分級，0級的占56.59％，Ⅰ級的占26.44％，Ⅱ級的占11.87％，Ⅲ級的占4.45％，Ⅳ級的占0.6％。

　　職業(yè)危害    中國有色金屬工業(yè)1990年度職業(yè)中毒調查結果，總受檢率為29.5％，職業(yè)中毒檢出率為3.99％。其中鉛中毒占全部中毒的55.04％，砷中毒占1.95％.氟中毒占29.13％，汞中毒占2.55％，鈹中毒占1.21％，苯中毒占1.15％，其他職業(yè)危害占8.97％。據中國七個鉛冶煉廠的調查，1980～1984年平均鉛中毒檢出率為24.7％，平均鉛吸收率為29.5％；汞中毒檢出率為9.71％，汞吸收檢出率為20.81％。

　　預防措施    預防金屬煙塵危害可采取濕式作業(yè)、密閉塵源、通風除塵(凈化)和個體防護等綜合措施。濕式作業(yè)主要包括原料加濕、裝卸和運輸噴霧灑水，濕法清掃設備和車間地面；產生粉塵的設備局部密閉和除塵；燒結機和熔煉爐裝設局部排煙塵設備；改革工藝，采用燒結脫硫的新工藝，濕式化學吸收法提高金屬煙塵的凈化效率，應用覆蓋劑及氣流封閉等蔽蓋技術；密閉排氣，洗滌凈化，預防酸霧和砷化氫的危害。

　　存在問題及發(fā)展方向    工藝落后、經營分散、防護失控，是造成有色金屬冶煉職業(yè)危害的主要原因。要求統一規(guī)劃，集中經營；改革工藝，簡化流程；密閉排氣，除塵凈化；綜合治理，回收利用；個體防護，定期體檢。