1.上崗檢查
1.1 查勞保防護用品是否穿戴齊全
1.2查設(shè)備的潤滑、運轉(zhuǎn)情況，查工具、用具是否安全，擺放整齊。
1.3 查各類安全防護裝置是否齊全、有效。
1.4 查作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境的清潔、文明及煙氣排放情況。
1.5 查隱患及預(yù)防措施的落實情況。
2 烘爐 爐體新砌、修理或停爐再生產(chǎn)，均應(yīng)進行烘爐，使溫度逐漸升高，以提高爐內(nèi)砌體質(zhì)量，延長爐子的使用壽命，降低成本。
2.1 先將木柴入爐，鋪設(shè)均勻，控制好柴補入量，小火烘烤。
2.2 烘至500—800℃時，不再補入木柴，運行風(fēng)扇式磨煤機送煤粉繼續(xù)烘爐，控制好煤量，實時調(diào)整好鼓風(fēng)和抽風(fēng)。 2.3 整個烘爐過程，必須嚴格遵守烘爐升溫曲線并經(jīng)常注意爐體變化情況。點火后必須調(diào)整好爐子各冷卻水箱的出水量，嚴禁缺水燒干。升溫后必須適時檢查拉桿鎖緊螺母的松緊度。隨著溫度的升高，耐火磚砌體也不斷的膨脹，必須不斷的放松拉桿鎖緊螺母，否則，爐頂耐火磚有可能互相擠壓而斷裂。升溫至1250℃便可進料。
3 洗爐、進爐底鉛
3.1 洗爐：烘爐終了，爐溫升至1250~1400℃，進入1~2次貧渣熔化后，從事故口（爐底口）放出。
3.2 進爐底鉛：將粗鉛小心入爐，熔化后不必放出，留在爐底，作為爐底鉛。
4爐溫控制
4.1 根據(jù)溫度要求，調(diào)整鼓風(fēng)、抽風(fēng)機送煤量，使爐壓控制在0~(-4) ×9.81Pa，即爐門不冒煙。
4.2 經(jīng)常檢查水箱溫度，調(diào)節(jié)冷卻水量，避免出現(xiàn)干燒。
5 正常熔煉
5.1 配料、進料
5.1.1 根據(jù)配料比，準確稱取所需物料（銅浮渣、氧化渣等）、熔劑及還原劑，原料分別取樣后進行混料，大塊料要搗碎，混合要均勻。
5.1.2 開口放完粗鉛及冰銅后，打開進料口蓋進料。
5.2 熔池推料、翻渣
5.2.1 推料：佩戴有色眼鏡，打開翻渣門，側(cè)視觀察爐況。側(cè)身弓步，雙手握耙進行推料以加速熱交換及熔煉過程。 5.2.2 翻渣：打工爐料基本熔化時，進行一次翻渣（動作同推料），使熔煉完全，加速金屬渣分離。
5.3 開口
5.3.1 開口前的準備。 檢查鐵釬、大錘、鏟子、錠鉤是否牢靠。校直翻渣耙。備足塞口泥。確保鑄模內(nèi)無積水、無雜物。
5.3.2 開冰銅口和金屬口：開口前經(jīng)30分鐘的沉淀分離，先放冰銅后放粗鉛。打開冰銅口，放冰銅入鑄錠機鑄冰銅錠。放完冰銅后，開金屬口，放金屬入鑄錠機鑄鉛錠。出爐后清理各爐口及溜槽，用塞口泥塞好爐口。
5.3.3 插入錠鉤：在澆鑄完成尚未凝固的鉛錠和冰銅錠中央插入錠鉤，以便下一步脫模。
5.3.4 脫模：待鑄錠冷卻凝固后，用吊車將鉛錠和冰銅錠分別吊運到指定位置堆碼。
表2 反射爐熔煉控制程序
注：降溫：放完冰銅后即加入第二爐第一批料，降低爐溫出鉛，交叉作業(yè)。
6 停爐
6.1 修爐或事故時要停爐。熔煉完最后一爐料后停爐，先開冰銅口及金屬口放完冰銅及金屬，然后打開事故口（爐底口），盡量放完爐底積存的金屬、冰銅。
6.2 停爐后，打開爐門及煙道門降溫。
6.3 待爐溫降至一定程度后，清除煙道內(nèi)的煙道灰，用鐵釬大錘，打、撬起煙塵結(jié)塊，用耙子把煙道灰刮出，運走。泥封閉好煙道門。
燃氣吹灰操作規(guī)程
氧焊、氣割工崗位操作規(guī)程
