1. 準(zhǔn)備
1.1 檢查確認(rèn)設(shè)備正常。
1.2 檢查確認(rèn)纖維球除油器按串聯(lián)運(yùn)行方式。即提升泵經(jīng)纖維球1到纖維球2再到電富液槽的閥門為全開，纖維球除油器的其他閥門為關(guān)閉。
1.3 檢查確認(rèn)氣浮裝置的超聲波室、氣浮室內(nèi)液位在溢流位置附近、溢流柵板打開。
1.4 檢查確認(rèn)壓縮風(fēng)壓力正常（大于0.3MPa）。
2. 開機(jī)
2.1 啟動(dòng)提升泵
2.1.1 打開提升泵進(jìn)液和出液閥門，略開提升泵的冷卻水閥門，確認(rèn)冷卻水流。
2.1.2 開啟電源，將提升泵控制方式打到自動(dòng)。（注意：此時(shí)提升泵將根據(jù)緩沖池內(nèi)液位情況自動(dòng)啟動(dòng)。）
2.2 啟動(dòng)溶氣泵
2.2.1 打開溶氣泵的進(jìn)口閥門，關(guān)閉溶氣泵的出口閥門，略開溶氣泵的冷卻水閥門，確認(rèn)有冷卻水流出。
2.2.2 打開溶氣罐到氣浮室的閥門，打開溶氣罐排氣閥，待排氣閥無(wú)氣體流出后關(guān)閉排氣閥。
2.2.3 啟動(dòng)溶氣泵，慢慢打開溶氣泵的出口閥門。
2.2.4 待溶氣罐內(nèi)壓力達(dá)到0.2MPa時(shí)，打開溶氣罐供氣閥門。調(diào)節(jié)供氣閥門，使氣浮室內(nèi)溶液布滿微小氣泡。
2.3 啟動(dòng)超聲波
2.3.1 慢慢打開并調(diào)節(jié)超聲波室內(nèi)供氣閥門，使超聲波室內(nèi)供氣壓力為0.3～0.6MPa。
2.4 供液
2.4.1 打開供液閥門。
2.4.2 啟動(dòng)反萃泵，往超聲波氣浮除油裝置供液。
3. 運(yùn)行
3.1 檢查泵等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。
3.2 檢查纖維球過(guò)濾器內(nèi)液位是否在視鏡中部以上。如不在，則在提升泵運(yùn)行時(shí)打開纖維球過(guò)濾器的排氣口閥門，待液位上升到視鏡中部以上時(shí)關(guān)閉排氣口閥門。
3.3 檢查氣浮室內(nèi)是否布滿微小氣泡。如氣泡太大，則關(guān)小溶氣罐供氣閥門，如氣泡太少，則開大供氣閥門。
3.4 檢查溶氣罐內(nèi)壓力，應(yīng)在0.2～0.3MPa之間。如果太小則調(diào)小溶氣罐出口閥門，如太大，則開大溶氣罐出口閥門。
3.5 檢查超聲波室內(nèi)供氣壓力，應(yīng)在0.3～0.6MPa之間。
3.6 檢查緩沖室內(nèi)的液位變化情況，調(diào)節(jié)提升泵的出口閥門，使緩沖池的出口流量略大于進(jìn)口流量，避免泵頻繁啟動(dòng)。
3.7 檢查平流室內(nèi)的浮油情況。如浮油多時(shí)，將溢流閘板插上，液位上升使浮油全部流入儲(chǔ)油槽內(nèi)，然后拔出出液閘板。待儲(chǔ)油槽裝滿后啟動(dòng)有機(jī)輸送泵，將浮油泵往三相處理。
4. 停機(jī)
4.1 停止供液
4.1.1 停反萃循環(huán)。
4.1.2 關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
4.2 停止超聲波
4.2.1 等待5分鐘左右。
4.2.2 關(guān)閉超聲波室內(nèi)供氣閥。
4.3 停止溶氣泵
4.3.1 關(guān)閉溶氣罐供氣閥門。
4.3.2 調(diào)整溶氣罐出口閥門至略開位置，然后立即關(guān)閉溶氣泵。
4.3.3 打開溶氣罐排氣閥，待排氣管無(wú)氣體流出后關(guān)閉排氣閥。
4.3.4 打開溶氣罐出口閥門和溶氣泵出口閥門。
4.3.5 關(guān)閉溶氣泵進(jìn)出口閥門和冷卻水閥門。
4.4 停止提升泵
4.4.1 將提升泵控制開關(guān)打到手動(dòng)。
4.4.2 關(guān)閉電源開關(guān)。
5. 常見故障處理
5.1 停氣
5.1.1 關(guān)閉溶氣罐供氣閥門。
5.1.2 關(guān)閉超聲波室內(nèi)供氣閥門。
5.1.3 按停機(jī)順序停機(jī)。
5.1.4 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.2 停水
5.2.1 按停機(jī)順序停機(jī)。
5.2.2 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.3 停電
5.3.1 關(guān)閉溶氣罐進(jìn)氣閥門，打開溶氣罐排氣閥門。
5.3.2 關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置供液閥門。
5.3.3 調(diào)整溶氣罐出口閥門至略開位置。
5.3.4 按停機(jī)順序操作相關(guān)閥門。
5.3.5 按匯報(bào)程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)。
5.4 超聲波氣浮除油裝置除油效果降低
5.4.1 清洗纖維球過(guò)濾器（程序待裝置改造完后再定）
5.4.2 檢查超聲波室供氣壓力。
5.4.3 檢查氣浮室內(nèi)氣泡大小及數(shù)量。
記錄
1 將當(dāng)班情況寫入記錄表格和交接班記錄本。
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