7．焊接

　　7.1總體要求

　　7.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。所有管道均采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進行焊接。

　　7.1.2焊工必須在合格的項目內(nèi)進行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必須重新進行考核。

　　7.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，采取措施提高環(huán)境溫度：

　?。?） 碳鋼焊接 -20℃

　　（2） 低合金鋼焊接 -10℃

　?。?） 奧氏體不銹鋼焊接 -5℃

　?。?） 其他合金鋼焊接 -0℃

　　7.1.4在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求。可用防雨布搭設一個小棚子，在小棚子里面焊接。

　　7.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。

　　7.1.6用于清潔焊件的金屬刷應分開，不同的材質使用不同的金屬刷。

　　7.1.7不得在焊件表面引弧或試驗電流。

　　7.1.8所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。

　　7.2焊材管理

　　7.2.1焊材實行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。

　　7.2.2收到材料后，立即進行檢查，以便確認材料的材質、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。

　　7.2.3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標記。

　　7.2.4在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。

　　7.2.5在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。

　　7.2.6未使用完的焊條及時返回烘干室，以便再次分發(fā)。

　　7.3管道的焊接

　　7.3.1管道焊縫位置

　?。?） 直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。

　　（2） 焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。

　?。?） 管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊口，進行100％探傷合格后，才能覆蓋。

　　（4） 在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。

　　7.4預熱

　　7.4.1材料為15CrMo的焊縫，預熱條件是壁厚δ≥10時，預熱溫度≥125℃。其他材料的管子和管件預熱無要求。

　　7.4.2預熱時在坡口兩側均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側不小于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)予以保溫，預熱采用烤把中性焰加熱。

　　7.4.3焊接工作被強迫中斷時，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。

　　7.5焊接工藝

　　7.5.1焊材選用，參見表7.5-1：

　　表7.5-1焊材選用表

　　序號 材質 焊條 焊絲 備注

　　1 Q235-A J422 TGS-51T

　　2 20#、20R J422/J426 TGS-51T

　　3 20g J427 TGS-51T

　　4 16Mn J507 TGS-51T

　　5 15CrMo R307 H13CrMoA

　　6 Ocr18Ni1OTi A132 HOCr20Ni10Ti

　　7 OOCr17Ni14Mo2 A022 HOCr20Ni14Mo3

　　7.5.2不銹鋼管的焊接

　?。?） 電弧焊時，焊口兩側各范圍內(nèi)涂上白堊粉，防止飛濺。

　?。?） 氬弧打底時，管內(nèi)充氬氣保護，活動焊口內(nèi)的充氬裝置做成活動式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶紙保護墊使用漿糊粘貼，禁止使用不干膠紙、膠布，以防止吹洗不凈，殘留管內(nèi)。

　　7.6焊后熱處理

　　7.6.1為了消除焊接后焊縫的應力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理。航煤及干氣脫硫裝置中的管線有MDEA-10025、MDEA-10026/1、MDEA-10028、MDEA-10029、MDEA-10031、MDEA-10030/1、GS-10004、GS-10005、RV-10007、RV-10008等，以及PSA制氫單元中所有的管線，均需焊后熱處理。

　　7.7焊縫檢查

　　7.7.1焊接外觀檢查

　?。?） 焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高△h≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。

　　（2） 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

　?。?） 焊縫咬邊深度應≤05mm，連續(xù)長度應≤100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10％。

　　（4） 焊接接頭錯邊量不應大于壁厚的10％，且不大于2mm。

　　7.7.2焊縫無損檢查

　?。?） 管道焊口的探傷比例按設計規(guī)定進行。對于輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于等于400℃的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗，其他射線檢驗要求見表6.7-1。

　　（2） 等級評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB3323-87執(zhí)行。

　?。?） 每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊的同一批焊縫。

　?。?） 兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。

　?。?） 第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100％檢驗。

　?。?） 不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù)：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。

　　表7.7-1 焊接接頭射線檢測百分率

　　管 道級 別 設計條件 檢 測合 格 率（％） 合 格等 級

　　壓力〔表壓〕（MPa） 溫度（℃）

　　SHA - - 100 Ⅱ

　　SHB SHB I ≥4 ＞400 100 Ⅱ

　　- ＜-29 Ⅱ

　　≥4 -29～400 20 Ⅱ

　?。? ＞400 Ⅱ

　　＜4 -29～400 10 Ⅱ

　　SHBⅡ - - 5 Ⅲ

　　注：①設計壓力小于4MPa〔表壓〕的管道中，包括真空管。

　?、诩譇類液化烴管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于20％。

　?、鄹叨任ｋU介質管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于40％。

　?、茉诒粰z測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數(shù)量的40％，且不少于一個。

　　（7） 每名焊工焊接的同材質、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭 ，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。

　?、?SHA級別管道不少于30％。

　?、?SHB I級別管道不少于10％。

　?、?SHB Ⅱ級別管道不少于40％

　　④ 非易燃、無毒不抽查。

　　8管道系統(tǒng)試驗吹掃

　　8.1管道系統(tǒng)強度試驗

　　8.1.1壓力試驗具備條件

　?。?） 壓力試驗在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進行。

　　（2） 焊縫及其他應檢查的部位未經(jīng)涂漆或保溫。

　?。?） 管道進行了必要的加固。

　?。?） 試壓用的泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已有計量部門校驗完畢，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。

　?。?） 試壓用的介質已準備好，不銹鋼管水壓試驗時，采用現(xiàn)場臨時用水，但水中的氯離子含量不得超過25ppm。

　?。?） 與試壓無關的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有記錄和標記。

　　（7） 管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。

　?。?） 按照施工計劃，管道試壓工作正好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。

　?。?） 不能用水試壓的管道，詳細要見設計文件。

　　8.1.2壓力試驗

　?。?） 設計溫度低于200℃的管道試驗壓力：

　?、?液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍

　?、?氣壓試驗壓力為設計壓力的1.15倍

　?。?） 設計溫度高于200℃的管道試驗壓力，按下式進行計算：

　　Pt=Kpo〔ó1〕/〔ó2〕

　　Pt：試驗壓力（Mpa）

　　K：系數(shù)，液壓試驗取1.5；氣壓試驗取1.15。

　　Po：設計壓力（Mpa）

　　〔ó1〕：試驗溫度下材料的許用應力（Mpa）

　　〔ó2〕：設計溫度下材料的許用應力（Mpa）

　?。?） 真空管道的試驗壓力為0.2Mpa。

　　（4） 液壓試驗時，必須排盡系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢查。達到試驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。

　?。?） 氣壓實驗時，應逐步升壓，升至試驗壓力的50％，穩(wěn)壓3min，無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，然后對系統(tǒng)進行全面的檢查，無泄漏為合格。

　?。?） 試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。

　　（7） 管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質在合適地點排放，并打開放空，防止管道抽癟。

　　（8） 試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。

　　8.2管道系統(tǒng)吹掃

　　管道系統(tǒng)的吹掃工作按照生產(chǎn)車間編制的吹掃方案進行，由車間負責組織，施工單位配合。

　　8.3管道系統(tǒng)脫脂

　　從目前的設計文件看，本裝置沒有要進行脫脂處理的管線。如今后設計文件中對某些管線提出脫脂要求，以設計文件為準。

　　8.4管道系統(tǒng)的泄漏試驗

　　SHA 、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質的管道系統(tǒng)的泄漏性試驗結合裝置試車前的泄漏量試驗進行。

　　9現(xiàn)場文明施工

　　9.1施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點，并設有標識牌。

　　9.2設備、機具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標識牌。

　　9.3施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設有標記。

　　9.4施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)留有的焊渣、廢料等要隨時清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。

　　9.5施工現(xiàn)場的工具房、焊機房要擺放整齊、有序。

　　10.管道施工質量保證措施

　　為了保證管道施工質量符合設計圖紙和規(guī)范要求，單位工程達到一次校驗合格率95％以上，焊接一次合格率92％以上，加熱爐壓力容器一次合格率95％以上；分項工程質量達到合格率100％，優(yōu)良率85％的目標，專門設立質量保證體系，并提出以下方面保證措施：

　　10.1質量監(jiān)控

　　根據(jù)我公司質量體系文件《質量控制程序手冊》，結合本工程特點，著重強調(diào)以下幾個方面：

　　10.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標識，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質檢部門簽證后，方可將工程轉交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序的施工。

　　10.1.2堅持施工技術交底制度，通過施工技術交底落實質量目標、質量標準、質量保證措施和各級技術責任制。

　　10.1.3對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員。

　　10.1.4無損檢測作業(yè)，建立無損檢測記錄，質量控制由無損檢測質量負責人負責組織和管理。并接受甲方質量監(jiān)督部門或監(jiān)理公司的監(jiān)督和檢查。

　　10.1.5管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標出無損檢測焊縫。在無損檢測工作結束后，提交甲方監(jiān)督部門或監(jiān)理公司全部原始無損檢測檢測報告和射線底片。

　　10.1.6管道保潔措施：

　?。?） 管道上的所有開孔（如：三通、管咀開孔等）均要求在予制時開好。不銹鋼開孔開洞要求用機械方法，如必須用等離切割，則應在管膛內(nèi)采取遮擋措施，防止割渣沾粘內(nèi)壁，開孔完成后管膛進行徹底的清理。

　?。?） 有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標記清除、整齊擺放。

　?。?） 有閥門等部件安裝前必須確認包裝堵板是否拆除，所有臨時盲點應做記錄。