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制冷管道安裝分項(xiàng)工程質(zhì)量技術(shù)交底卡
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施工單位
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工程名稱
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分部工程
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1 范圍
本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在150～-20℃范圍內(nèi)、輸送介質(zhì)為制冷劑和潤(rùn)滑油的管道安裝工程。
2 施工準(zhǔn)備
2.1 材料及主要機(jī)具
2.1.1 所采用的管子和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并具有出廠合格證明成質(zhì)量鑒定文件。
2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。
2.1.3 無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。
2.1.4 銅管內(nèi)外壁均應(yīng)光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣池等缺陷。
2.1.5 施工機(jī)具：卷揚(yáng)機(jī)、空氣壓縮機(jī)、真空泵、砂輪切割機(jī)、手砂輪、壓力工作臺(tái)、倒鏈、臺(tái)鉆、電錘、坡口機(jī)、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等。
2.1.6 測(cè)量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導(dǎo)體測(cè)溫計(jì)、 形壓力計(jì)等。
2.2 作業(yè)條件
2.2.1 設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。
2.2.2 建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢，室內(nèi)裝修基本完成，與管道連接的設(shè)備已安裝找正完畢，管道穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預(yù)留，尺寸正確。預(yù)埋件設(shè)置恰當(dāng)，符合制冷管道施工要求。
2.2.3 施工準(zhǔn)備工作完成，材料送至現(xiàn)場(chǎng)。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
預(yù)檢→施工準(zhǔn)備→管道等安裝→系統(tǒng)吹污→系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)→系統(tǒng)抽真空→管道防腐→系統(tǒng)充制冷劑→檢驗(yàn)
3.2 施工準(zhǔn)備
3.2.1 認(rèn)真熟悉圖紙、技術(shù)資料，搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量要求。
3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測(cè)量放線、查找出支吊架預(yù)埋鐵件。
3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求對(duì)型號(hào)、規(guī)格進(jìn)行核對(duì)檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴(yán)密性試驗(yàn)。
3.2.4 制冷劑和潤(rùn)滑油系統(tǒng)的管子、管件應(yīng)將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應(yīng)將管口封閉，并保持內(nèi)外壁干燥。
3.2.5 按照設(shè)計(jì)規(guī)定，預(yù)制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應(yīng)用經(jīng)防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應(yīng)與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。
制冷管道支吊架間距表 表4-36
管徑 <φ φ45 φ57 φ76×3.5 φ108×4 φ159 φ219 >φ377
(mm) ×2.5 ×2.5 ×3.5 φ89×3.5 φ133×4 ×4.5 ×6 ×7
管道、吊架
最大間距 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5
(m)
3.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。
3.3.1 管道安裝：
3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設(shè)計(jì)無明確規(guī)定應(yīng)滿足表4-37要求。
制冷系統(tǒng)管道的坡度波向 表4-37
管 道 名 稱 坡 度 方 向 坡 度
分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 坡向冷凝器 3～5/1000
冷凝器至貯液器的出液管的水平管段 坡向貯液器 3～5/1000
液體分配站至蒸發(fā)器 [排管] 的供液管水平管段 坡向蒸發(fā)器 1～3/1000
蒸發(fā)器 [排管] 至氣體分配站的回氣管水平管段 坡向蒸發(fā)器 1～3/1000
氟利昂壓縮機(jī)吸氣水平管排氣管 坡向壓縮機(jī) 4～5/1000 1～2/1000 坡向油分離器
氨壓縮機(jī)吸氣水平管排氣管 坡向低壓桶 ≥3/1000
坡向氨油分離器
凝結(jié)水管的水平 坡向排水器 ≥8/1000
3.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應(yīng)有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣體管不應(yīng)有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。
3.3.1.3 從液體干管引出支管，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管，應(yīng)從干管上部或側(cè)面接出。
3.3.1.4 管道成三通連接時(shí)，應(yīng)將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接，當(dāng)支管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于50mm時(shí)，則需在干管的連接部位換上大一號(hào)管徑的管段，再按以上規(guī)定進(jìn)行焊接。
3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時(shí)，應(yīng)采用同心異徑管。
3.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴(kuò)口深度不應(yīng)小于管徑，擴(kuò)口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向。
3.3.1.7 紫銅管切口表面應(yīng)平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。
3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應(yīng)大于8%。
3.3.2 閥門安裝：
3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求不得反裝。
3.3.2.2 安裝帶手柄的手動(dòng)截止閥，手柄不得向下。 電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應(yīng)向上豎直安裝。
3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應(yīng)裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應(yīng)接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。
3.3.2.4 安全閥安裝前，應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。 3.3.2.5 安全閥與設(shè)備間若設(shè)關(guān)斷閥門，在運(yùn)轉(zhuǎn)中必須處于全開位置，并予鉛封。
3.3.3 儀表安裝：
3.3.3.1 所有測(cè)量?jī)x表按設(shè)計(jì)要求均采用專用產(chǎn)品，壓力測(cè)量?jī)x表須用標(biāo)準(zhǔn)壓力表進(jìn)行校正，溫度測(cè)量?jī)x表須用標(biāo)準(zhǔn)溫度計(jì)校正并做好記錄。
3.3.3.2 所有儀表應(yīng)安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。 3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受震動(dòng)的地方。
3.4 系統(tǒng)吹污、氣密性試驗(yàn)及抽真空。
3.4.1 系統(tǒng)吹污：
3.4.1.1 整個(gè)制冷系統(tǒng)是一個(gè)密封面又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行吹污，將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。
3.4.1.2 吹污前應(yīng)選擇在系統(tǒng)的最低點(diǎn)設(shè)排污口。用壓力0.5～0.6MPa的干燥空氣進(jìn)行吹掃；如系統(tǒng)較長(zhǎng)，可采用幾個(gè)排污口進(jìn)行分段排污。
此項(xiàng)工作按次序連續(xù)反復(fù)地進(jìn)行多次，當(dāng)用白布檢查吹出的氣體無污垢時(shí)為合格。
3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)：
3.4.2.1 系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后，應(yīng)對(duì)整個(gè)系統(tǒng)（包括設(shè)備、閥件）進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。
3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進(jìn)行試壓。
制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮?dú)膺M(jìn)行試壓。對(duì)于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。
3.4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對(duì)系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進(jìn)行仔細(xì)涂抹檢漏。
3.4.2.4 在試驗(yàn)壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響除外）。
3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時(shí)必須在泄壓后進(jìn)行，不得帶壓修補(bǔ)。
3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)壓力見表4-38。
系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)壓力 MPa (kgf/cm2) 表4-38
制 冷 劑
系統(tǒng)壓力 活 塞 式 制 冷 機(jī) 離心式制冷機(jī)
R717 R22 R12 R11
低壓系統(tǒng) 1.176 (12) 0.98 (10) 0.196 (2)
高壓系統(tǒng) 1.764 (18) 1.56 (16) 0.196 (2)
注： 1.括號(hào)內(nèi)為kgf/cm2。
2.低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經(jīng)蒸發(fā)器到壓縮機(jī)吸入口的試驗(yàn)壓力；高壓系統(tǒng)：指自
壓縮機(jī)排出口起經(jīng)冷凝器到節(jié)流閥止的試驗(yàn)壓力。
3.4.3 系統(tǒng)抽真空試驗(yàn)
在氣密性試驗(yàn)合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h。系統(tǒng)升壓不應(yīng)超過0.667kPa（5mm汞柱）。
3.5 系統(tǒng)充制冷劑：
3.5.1 制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時(shí)，應(yīng)將裝有質(zhì)量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連接管與機(jī)組注液閥接通，利用系統(tǒng)內(nèi)的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。
3.5.2 當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)的壓力升至0.196～0.2.94MPa（2～3kgf/cm2）時(shí)，應(yīng)對(duì)系統(tǒng)再次進(jìn)行檢漏。查明泄漏后應(yīng)予以修復(fù)，再充灌制冷劑。
3.5.3 當(dāng)系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時(shí)，即可起動(dòng)壓縮機(jī)，加快充入速度，直至符合系統(tǒng)需要的制冷劑重量。
3.6 管道防腐
3.6.1 管道防腐：
3.6.1.1 制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現(xiàn)場(chǎng)集中進(jìn)行。如采用手工除銹時(shí)，用鋼針?biāo)⒒蛏安挤磸?fù)清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；
3.6.1.2 刷漆時(shí)，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。
3.6.1.3 制冷管道刷色調(diào)和漆，按設(shè)計(jì)規(guī)定。
3.6.2 制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數(shù)、顏色和標(biāo)記等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。如設(shè)計(jì)無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表4-39。
制冷劑管道油漆 表4-39
管道類別 油漆類別 油漆遍數(shù) 顏色標(biāo)記
保溫層以瀝青為粘結(jié)劑 瀝 青 漆 2
保溫層不以瀝青為粘結(jié)劑 防銹底漆 2
防銹底漆 2
色 漆 2
4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
4.1 保證項(xiàng)目：
4.1.1 管子、管件、支架與閥門的型號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)及工作壓力必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范規(guī)定。
檢驗(yàn)方法：觀察檢查和檢查合格證或試驗(yàn)記錄。
4.1.2 管子、管件及閥門內(nèi)壁必須清潔及干燥、閥門必須按施工規(guī)范規(guī)定進(jìn)行清洗。
檢驗(yàn)方法：觀察檢查和檢查清洗記錄或安裝記錄。
4.1.3 管道系統(tǒng)的工藝流向、管道坡度、標(biāo)高、位置必須符合設(shè)計(jì)要求。
檢驗(yàn)方法：觀察和尺量檢查。
4.1.4 接壓縮機(jī)的吸、排汽管道必須單獨(dú)設(shè)立支架。管道與設(shè)備連接時(shí)嚴(yán)禁強(qiáng)制對(duì)口。
檢驗(yàn)方法：觀察檢查。
4.1.5 焊縫與熱影響區(qū)嚴(yán)禁有裂紋，焊縫表面無夾渣、氣孔等缺陷，氨系統(tǒng)管道焊口檢查還必須符合《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GBJ235?2的規(guī)定。
檢驗(yàn)方法：放大鏡觀察檢查，氨系統(tǒng)檢查射線探傷報(bào)告。
4.1.6 管道系統(tǒng)的吹污、氣密性試驗(yàn)、真空度試驗(yàn)必須按施工規(guī)范規(guī)定進(jìn)行。
檢驗(yàn)方法：檢查吹污試樣或記錄。
4.2 基本項(xiàng)目：
4.2.1 管道穿過墻或樓板時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：
設(shè)金屬套管并固定牢靠，套管內(nèi)無管道焊縫、法蘭及螺紋接頭；穿墻套管兩端與墻面齊平；穿樓板套管下邊與樓板齊平，上邊高出樓板20mm；套管與管道四周間隙均勻，并用隔熱不燃材料填塞緊密。
檢驗(yàn)方法：觀察和尺量檢查。
4.2.2 支、吊、托架安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：
型式、位置、間距符合設(shè)計(jì)要求，與管道間的襯墊符合施工規(guī)范規(guī)定，與管道接觸緊密；吊桿垂直，埋設(shè)平整、牢固，固定處與墻面齊平，砂漿飽滿，不突出墻面。
檢驗(yàn)方法：觀察和尺量檢查。
4.2.3 閥門安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：
安裝位置、方向正確，連接牢固緊密，操作靈活方便，排列整齊美觀。
檢驗(yàn)方法：觀察和操作檢查。
4.3 允許偏差項(xiàng)目：
管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗(yàn)方法應(yīng)符合表4-40的規(guī)定。
管道安裝及焊縫的允許偏差和檢驗(yàn)方法 表4-40
項(xiàng)次 項(xiàng) 目 允許偏差 (mm) 檢 查 方 法
加 空 地 溝 15 20
加 空 地 溝 5 10
加 空 地 溝 ±15 ±20
加 空 地 溝 ±5 ±10
3 水平管道 DN100以內(nèi) DN100以上 5 10
橫向彎曲全長(zhǎng)25m以上 20
4 立管垂直度 每1m 全長(zhǎng)5m以上 2 8
5 成排管段及成排閥門在同一平面上 3
6 焊口平直度 洹 10mm /5 用尺和樣板尺檢查
+1 0
+1 0
8 咬 肉 深 度 連續(xù)長(zhǎng)度 <0.5 25 用尺和焊接檢驗(yàn)尺檢查
總長(zhǎng)度 (兩側(cè)) 小于焊縫總長(zhǎng) L/10
注：DN為公稱直徑，
5 成品保護(hù)
5.1 管道預(yù)制加工、防腐、安裝、試壓等工序應(yīng)緊密銜接，如施工有間斷，應(yīng)及時(shí)將敞開的管口封閉，以免進(jìn)入雜物堵塞管子。
5.2 吊裝重物不得采用已安裝好的管道做為吊點(diǎn)，也不得在管道上施放腳手板踩蹬。
5.3 安裝用的管洞修補(bǔ)工作，必須在面層粉飾之前全部完成。粉飾工作結(jié)束后，墻、地面建筑成品不得碰壞。
5.4 粉飾工程期間，必要時(shí)應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護(hù)已安裝完的管道、閥部件、儀表等。防止其它施工工序插入時(shí)碰壞成品。
6 應(yīng)注意的質(zhì)量問題（表4-41）
應(yīng)注意的質(zhì)量問題 表4-41
序號(hào) 常產(chǎn)生的質(zhì)量問題 防 治 措 施
1 除銹不凈，刷漆遺漏 操作人員按規(guī)程規(guī)范要求認(rèn)真作業(yè)，加強(qiáng)自、互檢，
保證質(zhì)量
2 閥門不嚴(yán)密 閥門安裝前按設(shè)計(jì)規(guī)定做好檢查、清洗、試壓工作，施工班組
要做好自、互檢和驗(yàn)收記錄
3 隨意用汽焊切割型鋼、螺栓孔及管子等 1. 直徑 50mm以下的管子切斷和 40
mm以下的管子同徑三通開口，均不得用氣焊割口，可用砂輪鋸或手鋸割口 2. 支、
吊架鋼結(jié)構(gòu)上的螺栓孔觥 13mm的不允許用氣焊割孔?？捎秒娿@打孔 3. 支、吊
架金屬材料均用砂輪鋸或手鋸斷口
4 法蘭接口滲漏 1. 嚴(yán)格工藝安裝時(shí)注意平眼 如 (水平管道最上面兩眼須是
水平狀，垂直管道靠近墻兩眼須與墻平行) 2. 螺栓均勻用力擰緊
5 法蘭焊口滲漏 焊縫外型尺寸符合要求，對(duì)口選擇適中適中，正確選擇電流
及焊條，嚴(yán)格焊接工藝
7 質(zhì)量記錄
7.1 閥門試驗(yàn)記錄表。
7.2 制冷管道壓力試驗(yàn)記錄。
7.3 管道系統(tǒng)吹洗（脫脂）記錄。
7.4 制冷系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)記錄。
7.5 冷凍機(jī)組試車記錄。
7.6 設(shè)備安裝工程單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)記錄。
7.7 暖衛(wèi)通風(fēng)空調(diào)工程設(shè)備系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)記錄。
7.8 制冷管道安裝質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定表。
7.9 預(yù)檢工程檢查記錄單。
7.10 自檢、互檢記錄。
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電焊工安全注意事項(xiàng)電動(dòng)吊籃使用安全技術(shù)交底施工電梯安全技術(shù)交底電焊工安全技術(shù)交底塔吊司機(jī)安全技術(shù)交底塔吊安裝安全技術(shù)交底信號(hào)工、塔吊司機(jī)安全技術(shù)交底塔吊安裝拆除安全技術(shù)交底
