以某煉鋼廠為例,該煉鋼廠擁有4臺60 t氧氣轉(zhuǎn)爐,采用頂吹工藝。從煉鐵廠用鐵軌罐車運來鐵水包,進入廠房后,用起重機將鐵水加入混鐵爐內(nèi),混鐵爐所出鐵水吊運加入氧氣轉(zhuǎn)爐內(nèi),鐵水在起始溫度(1 200℃~1 250℃)至終點溫度(1 700℃左右,吹煉過程溫度在1 320℃~1 700℃)范圍、頂吹噴氧、經(jīng)自控系統(tǒng)嚴格控制條件下冶煉,得到所需工藝目標的鋼水。鋼水再吊運至廠房內(nèi)的連鑄機內(nèi),經(jīng)鑄造得到所需規(guī)格的連鑄鋼坯。

　　從冶煉過程與安全工程學角度分析,該煉鋼工藝危險有害因素特點簡要概括如下:

　　1)煉鋼過程基本為氧化過程,鐵水在高溫下進行脫碳、去磷、去氣、去雜質(zhì)。冶煉過程放出熱量,熱平衡上有熱量富余,從而使鐵水/鋼水均維持在高溫狀態(tài)。高溫鐵水/鋼水對現(xiàn)場工人始終具有燙傷、燒傷的危險。高溫鐵水/鋼水遇水、遇濕可爆炸。

　　2)冶煉過程產(chǎn)生轉(zhuǎn)爐煤氣,主要成分為一氧化碳,一氧化碳為高毒類物質(zhì),如發(fā)生泄漏易引發(fā)急性中毒事故。冶煉過程不間斷地噴吹具有一定壓力要求(大于0. 6MPa)的氧氣。高溫、高壓條件下的氧氣氧化能力更強,若管線上更換的管件沒有按安全要求嚴格脫脂,殘存的脂肪類可燃物可發(fā)生燃爆,造成人員傷亡。氧氣管線為壓力管道,有壓力管道上的安全要求。冶煉過程產(chǎn)生溫度很高的廢渣,高溫廢渣遇水、遇濕可發(fā)生爆炸。

　　3)高溫鐵水/鋼水(爆炸、灼燙傷)與煤氣(爆炸火災、中毒)為煉鋼廠主要危險物質(zhì)。其他危險物質(zhì)為氧氣(爆炸)、乙炔(爆炸)、氮氣(窒息)等。

　　4)對轉(zhuǎn)爐等大型設備的操作、維護有特殊的安全要求:

　?、儆捎谵D(zhuǎn)爐內(nèi)容物為高溫鐵水/鋼水,對爐襯不斷侵蝕,冶煉間歇需補爐;

　?、谘鯓屝璨粩嘤行У亟o水冷卻,以保護氧槍;

　?、垩鯓尷鋮s水系統(tǒng)一旦有水滲入轉(zhuǎn)爐,接觸高溫鐵水/鋼水可爆炸,嚴重者造成人員傷亡及轉(zhuǎn)爐損壞;

　　④冶煉過程可由于轉(zhuǎn)爐的設計、冶煉工藝控制等方面的原因造成“大噴”,嚴重的“大噴”可造成人員傷亡及轉(zhuǎn)爐損壞;

　　⑤出鐵水過程、冶煉過程若發(fā)生停電,如裝置的安全控制設施不完善,可發(fā)生鐵水包(罐)傾覆等安全事故,易引起周圍人員傷亡。因而,在轉(zhuǎn)爐的進鐵、運行、出鋼過程都應嚴格制定合理的安全操作規(guī)程并認真執(zhí)行、采取必要的安全措施,否則易出現(xiàn)鐵水/鋼水噴濺、爆炸、燙傷人員的事故。

　　5)立體作業(yè)/特種作業(yè):由于高溫的鐵水/鋼水在廠房內(nèi)的工藝連接采用起重機吊運,起重機為特種設備,鐵水包重量大,轉(zhuǎn)爐、混鐵爐、合金爐為大型設備,煉鋼廠房內(nèi)因工藝與運輸?shù)囊髮@些設備布置的凈高度較高,設備立體布置、鐵水包立體轉(zhuǎn)運,因而,應非常注意高溫鐵水轉(zhuǎn)運、操作過程引起燙傷、燒傷等安全事故的防范,對煉鋼廠房內(nèi)各項作業(yè)應有嚴格的安全要求。