由于科技的發(fā)展，很多企業(yè)都購買了數(shù)控銑床等現(xiàn)代數(shù)控設(shè)備，然而在實(shí)際的生產(chǎn)當(dāng)中，數(shù)控銑床在加工過程當(dāng)中會出現(xiàn)一些品質(zhì)問題，本文將會結(jié)合實(shí)際情況對這些問題進(jìn)行討論，以及分析出解決這些問題的措施。
    近年來，由于科技的飛速發(fā)展，數(shù)控機(jī)床也越來越普及，在現(xiàn)代的制造業(yè)當(dāng)中，數(shù)控加工的地位越來越重要，絕大多數(shù)企業(yè)都跟上潮流，購買了數(shù)控銑床等現(xiàn)代數(shù)控設(shè)備。然而在實(shí)際的生產(chǎn)當(dāng)中，數(shù)控銑床在加工過程當(dāng)中往往會出現(xiàn)一些問題，導(dǎo)致加工出來的工件精度不夠或者是表面的質(zhì)量較差，導(dǎo)致工件要重新進(jìn)行返工甚至報(bào)廢。而導(dǎo)致這些問題發(fā)生的原因，往往是工作環(huán)境差、操作管理水平有待提高、機(jī)床的選擇不夠合理以及切削的工藝方法等等。本文將會探討一下在數(shù)控銑床加工中常見的品質(zhì)問題。
    數(shù)控銑床的主要功能特點(diǎn)
    數(shù)控銑床除了具有普通銑床的特點(diǎn)之外，還有以下功能特點(diǎn)：
    1.1.在加工零件的時(shí)候靈活性好、適應(yīng)性強(qiáng)，對于輪廓特別復(fù)雜以及尺寸很難控制的零件都可以進(jìn)行加工，如殼體類零件以及磨具類零件等等。
    1.2.對于普通銑床難以進(jìn)行加工的零件，數(shù)控銑床可以很好進(jìn)行加工，如三維空間的曲面類零件等等。
    1.3.可以對需要進(jìn)行多道工序的零件進(jìn)行加工
    1.4.對零件加工的精度非常高、質(zhì)量可靠，可以避免普通銑床中操作人員的操作失誤。
    1.5.在生產(chǎn)自動化程度上非常高，讓操作者的勞動減少，對于生產(chǎn)管理的自動化非常有利。
    1.6.對于零件的加工效率很高，在加工零件時(shí)，不需要專用夾具等專用的工藝設(shè)備，在做工件的更換操作時(shí)只需要運(yùn)行裝置中的加工程序、對刀具數(shù)據(jù)進(jìn)行調(diào)整以及對工具進(jìn)行裝夾就可以，讓生產(chǎn)周期大大縮短。其次，數(shù)控銑床具有鏜床、銑床以及鉆床的功能，讓工序的操作集中起來，從而讓生產(chǎn)效率大幅提高。為了更好地選擇最佳切削用量，數(shù)控銑床的進(jìn)給速度以及主軸轉(zhuǎn)速都采用無級變速設(shè)計(jì)。
    數(shù)控銑床加工中品質(zhì)問題分析及相關(guān)措施
    2.1.加工平面不平、不光
    在數(shù)控銑床的零件加工當(dāng)中，對于面的精加工是一個(gè)重要的工序，也是經(jīng)常要做的工序，對于表面的質(zhì)量要求較高。但在實(shí)際的加工當(dāng)中，有時(shí)候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
    造成這個(gè)問題的主要原因是在精加工的時(shí)候，進(jìn)給速度過快，而刀具因?yàn)榭焖僖苿訒r(shí)造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。要避免這個(gè)問題出現(xiàn)，最好將面銑的精加工f值設(shè)置在1000mm/min以下，主軸的轉(zhuǎn)速設(shè)置為4000mm/min。除此之外，還有一個(gè)問題就是在對面的精加工的時(shí)候，有時(shí)候兩個(gè)相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個(gè)問題，應(yīng)該采用全順銑的加工方式。
    2.2.精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯
    在數(shù)控銑床的工件加工當(dāng)中，幾乎每一個(gè)工件都會要求精銑側(cè)面，而很多時(shí)候會出現(xiàn)精銑側(cè)面的接刀痕過于明顯的問題，這個(gè)是絕對不允許出現(xiàn)的，會嚴(yán)重影響工件的外觀。
    造成這個(gè)問題的主要原因是進(jìn)、退刀的位置和參數(shù)的選擇不當(dāng)以及在深度Z分層下刀。加工軟件有很多種，而不同的加工軟件提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數(shù)選擇。要想避免上面提高的問題，可以從三個(gè)方面進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整。第一是對進(jìn)刀點(diǎn)的選取要正確，應(yīng)該選在最邊處，不能選在中間的地方，退刀點(diǎn)也不能再同一個(gè)側(cè)邊；第二是如果一定要再中間下刀的話，在進(jìn)退刀的時(shí)候，增加一個(gè)重疊量，大概在3到5mm；第三是在進(jìn)行側(cè)面的精加工時(shí)，最好采用全切深加工。
    2.3.精銑時(shí)的換刀痕跡
    在普通的加工和高速加工時(shí)，都需要進(jìn)行刀具的更換，而如果在進(jìn)行換刀操作的時(shí)候不注意對參數(shù)進(jìn)行相關(guān)的調(diào)整，就會出現(xiàn)明顯的痕跡，嚴(yán)重影響工件的外觀。
    在對底面或者側(cè)面進(jìn)行精銑時(shí)，出現(xiàn)接刀痕是一種常見的現(xiàn)象，很多時(shí)候人們都會認(rèn)為這是不能避免的誤差，其實(shí)這是完全可以避免的。要想解決這個(gè)問題，只要在程序中對深度Z正留量0.005到0.015mm就可以了。在工件的加工中，對內(nèi)凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進(jìn)行，由于在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產(chǎn)生接刀的痕跡，要想解決這個(gè)問題，可以對X和Y適當(dāng)留0.01到0.02mm。
    2.4.精加工后再表面或側(cè)面留下毛刺或批鋒
    現(xiàn)代的工件加工對于表面的要求越來越高，對于毛刺或者批鋒的出現(xiàn)也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進(jìn)行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削后直接使用，不再需要進(jìn)行后期的打磨。但在實(shí)際的生產(chǎn)當(dāng)中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現(xiàn)。
    而要解決這個(gè)問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進(jìn)行切削。除此之外，也要做好刀路的規(guī)劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側(cè)面，然后再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對于不能夠進(jìn)行拋光的工件很有用。
    2.5.對于特殊形狀工件的精加工
    對于一些特殊形狀工件的精加工，軟件通常會有擬合誤差，有時(shí)候如果計(jì)算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個(gè)問題的話，就要從軟件里下手，對誤差進(jìn)行控制，一般設(shè)為0.001mm，這個(gè)數(shù)值相對來說是比較合理的，既不影響計(jì)算的速度，也不會對工件造成變形。

    要想在數(shù)控銑床的加工中做到對工件的完美加工的話，一定要有非常豐富的經(jīng)驗(yàn)以及耐心，只有把所有可能發(fā)生的情況都進(jìn)行了解，才可以在面對問題的時(shí)候，能夠采取正確的措施，讓數(shù)控銑床加工的出來的工件品質(zhì)良好，讓加工的效率大大提高。